2025德国工业大奖（高效制造类别）

摘要：在智能制造的语境中，这正是未来工厂的期许：人、设备与资源在同一个“社交网络”里协作运作，系统自优化、边界自适应。

引言

“高效制造”，曾经意味着更快的节拍、更多的产出。

而今天，它被重新定义为另一种能力——在有限能量中释放最大智能，在每一秒中做出最优判断。

在《Best of Industry Award》的“Effiziente Fertigung（高效制造）”类别中，14家企业用各自的技术回答了同一个问题：

什么才是真正的“高效”？

这些创新的共同点，不是速度本身，而是结构的聪明、能量的自觉、系统的协调。

在智能制造的语境中，这正是未来工厂的期许：人、设备与资源在同一个“社交网络”里协作运作，系统自优化、边界自适应。

正如麦肯锡在研究中指出的那样，数字化转型的核心不只是流程变革，更在于重塑“谁做决定”“谁协调系统”的机制。

这些技术创新在看似微小的细节中，重写了制造的逻辑——让每一个环节都变得更轻、更稳、更有意识。

这14家企业，正在构建德国工业的下一种可能。

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ARBURG｜IML goes Medical

让标签在成型中“长”出来

一句话点评：当标签不再“贴”上去，而是在成型中“长”出来，医疗制造的精度与效率被重新定义。

在医疗车间里，一支支透明离心管正从注塑机中成形——不同的是，它们的标签不是贴上去的，而是随成型过程一同诞生的。

这是ARBURG推出的创新项目IML goes Medical，将原本用于包装行业的模内贴标技术（IML, In-Mold Labeling）引入高洁净度的医疗制造现场。

在 Allrounder 520 A 注塑系统上，离心管与功能性标签可在一次成型中同步完成。标签可标示液位、批次或序列号信息，实现产品追溯、防伪与状态监测一体化。

这套系统省去了后续印刷或贴标环节，生产节拍显著缩短，废品率降低至原来的十分之一。

要实现这一点，对精度与协调性的要求极高。

ARBURG 通过整合机械控制、模具设计、自动上料与视觉检测系统，打造出一条“零偏差”的医疗级生产单元。

当 IML 的精度遇上医疗制造的洁净标准，形成了新的工业标尺——标签成为数据载体，模具成为信息入口。

预计在2025年K展上，ARBURG将展示该平台的升级版本，实现从模内贴标到智能检测的闭环生产。

从此，医疗制造不再只是成品的精密，而是整个过程的智能。

baier & Michels｜b&m-ECCO TEC

让金属“被塑成形”的绿色制造

一句话点评：当零件不再被削去材料，而是被塑成形状，效率与可持续性达成了新的平衡。

在传统车削工厂里，切屑飞溅、材料浪费几乎是制造的常态。

而在 baier & Michels 的生产线上，金属的命运被彻底改写：它不再被“削去”，而是被“压成”。

这便是企业的核心创新——b&m-ECCO TEC® Ecological Cold Forming Technology。

这项“无切削（spanlos）”冷成形技术，可在一次成型中高效制造各类旋转对称零件：从螺纹杆、蜗杆、滚花件到带齿轮、凹槽或复杂外轮廓的精密构件。

其原理是“Umformen statt Zerspanen（以成形代替切削）”：通过高精度模具与冷质变形工艺，材料被直接塑造成目标几何形状，原料利用率接近 100%。

这种方式不仅缩短了工艺周期、提高产出率，还因冷作硬化效应获得更高的表面密度与耐磨性。

b&m-ECCO TEC® 的意义远不止是一种新工艺。

它让工业生产首次在“性能提升”与“资源节约”之间取得双赢：减少废料、降低能耗、压缩碳足迹，使制造变得更经济、更可持续。

在冷金属的成形瞬间，也诞生了一种新的制造哲学——塑造，而非切削。

DN Solutions Europe｜DNX 2100

让机床学会同时“思考与行动”

一句话点评：当一台机床同时承担车削与铣削，它不仅在节拍上提速，更在智能化上进化。

在制造车间的节拍中，每一次换刀、每一次装夹，都是时间与成本的较量。

DN Solutions Europe推出的DNX 2100正是为这种“每秒都值钱”的场景而生。

这台多功能加工中心将高精度车削与铣削融为一体，使工件无需多次装夹即可完成复杂加工。

配合自适应自动化系统——从机器人上料到棒料送料——整条生产线实现了真正的闭环协同与智能调度。

其核心优势在于：60工位链式刀库让换刀过程几乎无停顿，±120° 可摆动B轴支持多角度加工，显著减少工装依赖与非生产时间。

系统还能自动调整加工参数，以应对材料变化和负载波动，实现稳定质量与最优节拍。

DNX 2100不仅提升了效率，更标志着制造业的“智能分界线”：

当设备能自主判断、自动协作，生产不再只是执行程序，而是实时优化的过程。

在空间紧凑、订单多变的当下，这台机床代表着制造车间的未来形态——紧凑、高效、可自我学习的智能单元。

Durabook｜S14I Laptop

让“笔记本”成为智能制造的第四只手

一句话点评：它不是普通笔记本，而是一台能在油污、震动与烈日下工作的“工业伙伴”。

在工厂车间或野外工地，计算设备往往是最脆弱的环节——灰尘、震动、极端温差都会让普通电脑罢工。

而Durabook S14I正是为这种环境而造：它能在冲击与高温中稳定运行，把数据与决策能力直接带到生产一线。

这款笔记本通过MIL-STD-810H军规认证，具备IP53防水防尘等级，可在−20°C至+60°C的环境中稳定运行。

可热插拔双电池系统支撑超长续航，高亮显示屏确保户外作业清晰可读。

它配备AI辅助分析模块与IoT连接功能，可实时访问设备数据、执行预测维护，工程师无需返回办公室即可完成诊断与决策。

在智能制造时代，Durabook让“移动终端”真正走进工业一线：

数据在现场被采集、计算与判断，故障在几分钟内得到响应，维护从被动应急转向主动预防。

坚固的外壳之下，是一套让生产更高效、更自主的智能体系。

Durabook S14I，不只是笔记本——它是智能制造现场的“第四只手”。

ESTA Apparatebau｜DynamicPulse

让空气学会“借力打力”

一句话点评：当压缩空气学会“借力打力”，过滤系统的能耗与噪声同时减半。

在任何制造车间里，除尘设备都像“沉默的后台”——不停运转，却鲜有人关注它的能耗与效率。

ESTA让这块被忽视的领域重新变得聪明。

DynamicPulse过滤清洁技术利用一次精确控制的压缩空气脉冲，从滤芯内部反向清除粉尘颗粒。

独特的Venturi喷嘴结构会将周围空气一并吸入，放大气流能量的同时减少空气消耗——节能幅度高达50%。

突破不在气压，而在逻辑：用“流体力学的巧思”取代“蛮力吹扫”。

系统运行噪声降低一半，滤材寿命延长20%，维护间隔更长、设备稼动率更高。

它不仅让 Dustomat Dry 等系列产品更高效，也为整个行业提供了可复用的能效范式。

评审团认为 DynamicPulse 代表了工业创新的另一种力量——不是造出更大的机器，而是让空气以更聪明的方式流动。

Gräbener Maschinentechnik｜Graebener Fittingspresse

让速度与精度不再对立

一句话点评：20个零件16秒完成成形，Graebener 正在让“高精密”与“高节拍”真正并存。

在金属成形领域，速度与精度往往是难以兼得的两端。

来自锡格兰的 Graebener 试图重新拉直这条曲线。

Graebener Fittingspresse 是一款专为铜制管件打造的全自动成形系统——在 8,500 kN 合模力下，20个零件仅需16秒即可完成生产。

系统将送料、上料、换模、识别和成形集成为一个闭环过程。

最具突破性的是快速换模系统：模具调整可在生产不中断的情况下完成，实现真正意义上的“零停机切换”。

这种灵活结构，使其能够同时兼顾标准件与非标件的连续生产，大幅提升设备利用率。

Graebener 的创新不仅在机器层面，更在制造哲学上——让“多品种、小批量、高节拍”的生产逻辑变得可行。

工业进化的意义，正体现在这样的变化中：从力量的较量，走向节奏的掌控。

igus GmbH | Geteilte Flanschlager

让轴承安装“无需拆机”的效率革命

一句话点评：当轴承能直接装上主轴而无需拆机，效率就不再是机械的极限。

在工业现场，换一个轴承往往意味着“拆半台机器”。来自科隆的 igus GmbH 用一项看似微小的设计，让这种浪费彻底成为过去。其 Geteilte Flanschlager（分体式法兰轴承）可直接在主轴上开合安装，无需拆解设备——装配时间缩短至原来的1/50。

这项设计的巧妙不止在结构，更在理念。它用高性能聚合物取代传统金属，不仅轻量、耐磨、免润滑，还让“绿色维护”真正落地。

固体润滑材料确保整机运行周期内无需再加油，避免泄漏污染；而分体式结构，则让维修变成一次“快装操作”。

这正是本届《Best of Industry Award》评审看中的突破点：igus 用一个轴承，重写了“维护效率”的定义。工业创新有时并非惊天动地，而是让每一次停机都值得更少。

Bodor Laser｜Lightning Cutting Suite

当光速成为生产节拍

一句话点评：把“切割”提速 86%，不是更快的手，而是更聪明的光。

在激光加工领域，博杜激光（Bodor Laser）正在重新定义“速度”的含义。

Lightning Cutting Suite 是其为薄板与薄管加工打造的“三件套”：短焦激光头、高功率激光源与高速切割系统的深度协同。它让6mm以下材料的切割速度提升高达86%，同时显著降低能耗与运行成本。

核心突破在于对“光”的重新调校。

Lightning Cutting 通过光束整形与通道优化技术，使能量密度更集中、热影响区更小；动态聚焦系统在高速移动中实时调整焦点位置，确保切割轨迹始终精准。配合高速喷嘴结构优化，熔渣排出效率显著提升，切口更干净、边缘更平整。

这不仅是一项性能升级，更是一场关于节奏的革命。

当激光学会“借力打力”，当能量传递变成精准控制，速度、质量与成本不再对立。Bodor Laser 用 Lightning Cutting Suite 证明，制造的未来，属于那些能让光也变聪明的企业。

Moog GmbH｜EPU-G 电-液静力泵单元：驱动技术的新标杆

一句话点评：当液压系统也学会“按需供能”，能源效率就不再是机械的负担。

EPU-G是 Moog 推出的新一代电-液静力泵单元，目标是重塑驱动系统的能效结构。它将创新的四象限内啮合齿轮泵与高动态伺服电机深度集成，在 20–85 L/min 的流量范围内输出最高 345 bar 压力。

紧凑的轴向设计可直接与控制模块连接，无需外部管路，让执行器布局更灵活、整机更简洁。

真正的突破在于“Power-on-Demand”策略——通过电机转速精确调节，实现按需供能。

EPU-G 在部分负载下能显著降低能耗与噪音，相比传统液压系统，油液体积减少高达 90%，不仅降低维护与火灾风险，也让运行更清洁、更可持续。

该系列覆盖5至20cm³ 排量，完善了Moog现有 EPU 产品线（19–250 cm³），广泛适用于工业设备、金属成形、塑料加工、能源、测试与船舶等场景。

EPU-G 用模块化、可集成、免复杂液压知识的设计，成为连接传统液压与未来电-液混合驱动的关键一步——也是《Best of Industry Award》评审眼中“真正落地的能源革命”。

Murrelektronik GmbH｜uKonn-X

让机器安装像导航一样简单

一句话点评：让装配现场“少出错”，靠的不是更多经验，而是更聪明的系统。

在传统工厂中，电气布线是一项高度依赖经验的“手艺活”：图纸复杂、接线密集、校对繁琐，任何一个错误都可能导致返工。Murrelektronik 推出的 uKonn-X，正是要把这种经验变成可复制的系统。

它像工业领域的“安装导航”，通过扫描—插接—确认三步操作，就能让整个布线过程实现数字化管理。

每一个连接点都被自动识别并映射到虚拟模型中，安装进度、位置与文档实时同步，极大减少人为误差与重复校对。

真正的创新并不在硬件，而在逻辑。uKonn-X 把过去隐性的经验知识转化为显性的数字规则：新人可以照系统完成安装，工程师可以通过数据不断优化设计。

电气装配从“靠记忆”走向“靠系统”，也让生产线的每一步都留下可追溯的数字足迹。

正因这种实用而深刻的创新，uKonn-X 获得《Best of Industry Award》评审的认可。

它是让智能化真正嵌入车间的日常。Murrelektronik 用这一产品证明：真正的工业智能，往往藏在最容易被忽视的接口之间。

nascit｜Nanoscale Sculpturing

用“纳米钩”重塑金属与塑料的结合方式

一句话点评：当连接从化学变为结构，制造的边界也随之被改写。

在制造业中，金属与塑料的结合长期依赖化学底漆和粘合剂——工序繁琐、污染严重、可靠性受限。来自德国的 nascit GmbH 选择从微观层面彻底改写这一逻辑。

其 Nanoscale Sculpturing 技术能在金属表面“雕刻”出数百万个纳米级的微型结构——如同无形的“钩爪”，让聚合物能在无需化学粘结的情况下实现纯机械锁合。

这种结构式结合不只是替代粘合剂，而是重构材料关系：界面更强、耐热更高、抗疲劳性能更稳定。

对于汽车轻量化、航空复合材料、电子封装等领域而言，它让“轻”与“牢”首次不再矛盾。更重要的是，整个过程不依赖溶剂或涂层，实现了真正意义上的绿色制造。

这正是《Best of Industry Award》评审认可的意义所在：

nascit 用一种纳米级的设计，重新定义了“连接”这一工业基础动作。

在它看来，创新不是添加更多材料，而是让材料本身变得更聪明。

RAS Reinhardt Maschinenbau｜MiniBendCenter 2

小件折弯的自动化新标杆

一句话点评：在50×40 mm的极限尺寸上，实现 24/7 无人值守生产。

在钣金制造领域，小件往往意味着高成本、高难度与高依赖——RAS Reinhardt用 MiniBendCenter 2彻底改写了这一规律。它是全球首台面向微型钣金件的全自动摆臂折弯系统，可实现从识别、定位、测量到折弯的完整无人化流程。哪怕是仅50×40 mm的极小工件，也能实现高重复性与高精度成形。

系统采用高动态伺服电驱与智能机器人协作设计，能耗仅为传统液压方案的一半，却可连续运行一整天不间断。

其核心的“秒级换刀”机制，将调试与换模时间压缩至几秒，使多规格生产不再成为瓶颈。

MiniBendCenter 2的意义，不止在于设备性能的提升，而在于重新定义了“柔性制造”的底层逻辑——让自动化不再依赖规模，让极小尺寸也能承载完整生产力。

在它身上，“精度”与“效率”不再对立，而是第一次被整合成一种可持续的工业节奏。