摘要：昨天我们完成了系列文章中第8章的内容，系统实现了从“半自动”到“全自动”的关键跃迁：通过在“控制台”中配置“跑MRP”按钮，系统可自动识别“MRP标识”为“已下达”且未处理的销售订单，将其精准拉取至“MRP计划产品明细”表，完成数据准备的自动化；随后，通过“复
昨天我们完成了系列文章中第8章的内容，系统实现了从“半自动”到“全自动”的关键跃迁：通过在“控制台”中配置“跑MRP”按钮，系统可自动识别“MRP标识”为“已下达”且未处理的销售订单，将其精准拉取至“MRP计划产品明细”表，完成数据准备的自动化；随后，通过“复制MRP”按钮，将“MRP毛需求分解明细”表中已计算出的有效需求（子件编码非空）一键归档至“毛需求明细列表”，实现结果的自动留存。至此，整个MRP流程形成了“状态驱动→自动拉取→BOM展开→结果归档”的完整闭环，彻底取代了手动复制粘贴的操作模式，真正构建起一个可重复、可追溯、零干预的轻量级智能计划系统，为后续净需求计算与供应计划的自动化奠定了坚实的数据与流程基础。
在完成MRP物料需求模块的搭建后，下一步需引入库存数据，作为计算“净需求”的核心输入之一。库存信息反映了企业当前可用资源的真实状态，是判断“还需采购或生产多少”的关键依据。新建一张数据表，命名为：现存量明细表（或“库存明细表”）；用途：记录每种物料在各库位的当前实际库存数量
数据来源：若企业已使用ERP系统，可直接从业务系统导出《现存量明细表》；若无ERP系统，则可通过手工盘点或Excel台账方式维护，再导入至多维表格
字段设计：
物料编码：属性文本；唯一标识每一种物料，需与BOM、MRP表中的编码保持一致。
物料名称：属性文本；辅助识别，提升可读性。
库位名称：属性文本；标识物料存放位置（如：原材料仓、半成品区、待检区等），支持多库位管理。
现存数量：属性数值；当前实际可用库存量。
上在完成“现存量明细表”的数据导入后，我们发现同一物料编码可能分布在多个库位（如原材料仓、线边仓、待检区、不良品仓等）。若直接参与MRP净需求计算，将导致库存重复统计或计入不可用资源，影响计划准确性。为确保后续“净需求”与“齐套分析”的可靠性，需对原始库存明细进行按物料汇总，并排除不参与主计划运算的特殊库位（如不良品仓、报废区等），从而构建一个面向MRP逻辑的“可用库存”统一视图。
操作步骤
在“现存量明细表”上点击右键，选择【新建自动统计表】，创建一张聚合汇总表，并命名为：现存量汇总表，配置参数如下：
数据来源：现存量明细表
分组字段（分类依据）：
物料编码（关键匹配字段，用于与BOM和MRP结果关联）
物料名称（辅助字段，提升可读性）
统计方式：对现存数量字段执行求和（SUM），实现同一物料在多个有效库位的库存自动累加
筛选条件：库位名称 不包含 “不良品仓”（或“不合格仓”“报废区”“待处理区”等非可用库位），可根据企业实际库位命名扩展排除规则，确保仅纳入可投入生产的有效库存；示例：若某物料在“原材料仓”有100件，在“线边仓”有20件，在“不良品仓”有15件，则汇总后计入MRP的可用库存为120件，不良品15件被自动排除。
在完成“现存量汇总表”中按物料编码对库存数量进行求和的基础上，为进一步提升计划人员的决策支持能力，还需明确每种物料的具体存放位置分布。例如：“该物料在原材料仓和线边仓均有库存”这一信息，对于判断调拨需求、评估齐套风险具有重要意义。为此，需新增一个字段，将同一物料在多个库位的记录进行去重合并，生成可读性强的仓位列表，实现“数量可加、位置可见”的双重目标。
字段创建
在“现存量汇总表”中新增一个统计字段，命名为：仓位明细
配置参数如下：
字段类型：统计字段（关联聚合）
统计来源：现存量明细表
统计字段：库位名称
统计方式：去重并合并（即：将匹配记录的库位名称去重后拼接为逗号分隔的文本）
统计条件：现存量明细表 中的【物料编码】 = 当前行（汇总表）中的【物料编码】
库位名称 不包含 “不良品仓”（或其它非可用库位，如“报废区”“待处理区”等），示例：若某物料编码在“原材料仓”和“线边仓”均有库存，则“仓位明细”字段将显示为：原材料仓, 线边仓；若仅在一个仓，则显示单一库位名称。；
统计方式：去重（合并）
统计条件1：明细表中子件编码等于汇总表中的子件编码
统计条件2：仓位指定值：除不良品仓外的全部数据；
未完待续……
来源：古哥计划一点号
