摘要：生产主管说：“机器是你们设备部的，出问题你们怎么不盯着？”设备主管回一句：“是你们操作员用坏的吧？昨天都提醒过了。”操作员一脸委屈：“我们也不知道怎么就不转了，早上还好好的！”老板直接甩一句：“再这样下去，你们都别管了，我找外包来做事！”
生产停了，设备不转了。你是不是见过这样的场景？
生产主管说：“机器是你们设备部的，出问题你们怎么不盯着？”设备主管回一句：“是你们操作员用坏的吧？昨天都提醒过了。”操作员一脸委屈：“我们也不知道怎么就不转了，早上还好好的！”老板直接甩一句：“再这样下去，你们都别管了，我找外包来做事！”吵了半天，机器还是没修，订单交期还是延误，损失还是在扩大。
这就是典型的“设备坏了没人认账”的现场版本。
为什么会这样？ 说到底，是因为很多企业内部“生产管理”和“设备管理”的边界没划清楚，职责不明确，流程不闭环。
今天咱就好好说清楚这个问题：
设备出问题到底谁来管？生产管什么？设备管什么？两者怎么协同？又该用什么机制来做好生产安全管理？
以下解读中所用到的设备管理系统，
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设备坏了，简单说就是机器不转了、零件断了、系统报警了。按严重程度，有轻微影响，也有停产大碍。
小毛病，比如皮带松了、润滑不到位、传感器信号异常——这时候设备维护人员可以立马修。大故障，比如电机烧坏、PLC死机、主轴断裂——可能要停线，生产得停下来排查。安全隐患，比如防护罩松了、紧急停机失灵、设备异常抖动——这些不及时处理，轻则工伤，重则事故。关键是，设备坏了不是单纯的“维修事”，安全问题直接扯上去。生产现场怎么组织，管理部门如何配合，才算合理？
我们先讲个误区：很多人以为设备出问题，就是设备部负责；产量跟不上，就是生产部负责。
这其实太“表面”了。
你要搞清楚，生产管理和设备管理是两套系统，各有重点、也有交叉。
简单来说：
但，现实里三块往往交叉，不理清边界，干活儿就容易扯皮。
说实话，生产和设备部门扯皮不是一天两天了， 你想彻底解决“到底谁负责”、“为什么总推来推去”这个问题，光靠“大家多沟通”是不行的。
要真想让事有人管、问题不甩锅、流程跑得顺，必须靠“三板斧”：
制度定责系统落地动作闭环我们下面就一条条展开讲，怎么把这套协同机制搭起来，而且真能落地。
设备出现故障，第一步就是“设备管理团队”出场。
诊断故障：维修人员根据设备运行状态、报警代码等，定位故障点。紧急处理：简单问题先处理，复杂问题汇报。维护保养计划更新：分析故障原因，完善预防措施。这块设备管理团队是“专业维修大队”，不能让生产人员乱修乱动，避免二次损坏。
设备停机、维修，就会影响生产。
生产管理人员根据设备维修时间，重新安排生产计划。安排人力调整，避免现场混乱。监督设备维修过程中，生产人员是否安全操作。生产管理和设备管理配合，才能做到“修好设备，保证生产顺畅”。
设备坏了，往往伴随安全隐患。
安全部门立刻介入现场，评估风险。挂上安全警示牌，安排安全员看守现场。检查维修工作是否符合安全规程，比如是否断电、是否正确使用防护措施。安排事故隐患排查，防止同类问题再发。生产安全是“红线”，谁都不能碰。
说到底，很多企业设备管理搞不顺，不是没人负责，而是—— 职责模糊，流程空转，信息靠喊，记录靠猜，最后出了问题就变成“甩锅大会”。
一句话总结：
靠人提醒靠不住，靠制度落得慢，靠流程效率低，真正要靠得住的，是系统把事“跑起来”！
我们不讲花里胡哨的技术，直接给你梳理一个成熟工厂常用的设备管理协作模型，结合实际系统功能，看看生产部、设备部各负责什么，系统怎么助推、怎么留痕、怎么闭环。
管设备，不是靠你喊口号，也不是靠纸面流程图，而是靠系统让“谁负责、谁协作、谁闭环”跑顺！
系统做对了，设备管理才真正做到三件事：
事前能预防：靠日常巡检+保养计划事中能响应：靠故障处理流程+工单系统事后能复盘：靠数据分析+指标闭环+共担机制谁在用这台设备？谁没做点检？谁没配合保养？系统里有没有提醒过？维修记录有没有闭环？数据说话，流程走得通，人才不会天天甩锅。
来源：简道云