摘要：维京游艇通过引入Form 4L 3D打印系统，实现了定制化零部件制造范式的根本性转变——将传统工艺耗时数周的生产周期压缩至24小时内完成，同时将材料损耗降低90%，为高端游艇制造业树立了数字化转型新标杆。

维京游艇通过引入Form 4L 3D打印系统，实现了定制化零部件制造范式的根本性转变——将传统工艺耗时数周的生产周期压缩至24小时内完成，同时将材料损耗降低90%，为高端游艇制造业树立了数字化转型新标杆。

“在船舶行业，许多游艇部件都是某一型号专属，甚至仅为某一艘游艇定制。我们生产某个部件时，可能会制造上百次，也可能只制造一次 —— 而这种高混合度、小批量的需求，恰恰是 3D 打印的优势所在。”

——Winston Zeberlein，维京游轮高级制造工程师

六年前，Zeberlein加入维京游轮公司，将3D打印技术引入设计与工程部门。虽然传统制造方法仍不可或缺，但高度定制的游艇零部件往往需要耗时一周甚至更长时间。如今，凭借Form 4L打印机的速度、表面高光洁度和材料性能，这类零件——尤其是小型玻璃纤维模具和工装仅需单日即可完成，所需工时也大幅缩减。

游艇制造面临两大核心挑战：一是大量一次性定制需求，二是最终产品必须经受紫外线、海水侵蚀、盐雾和高温等严苛海洋环境的考验。通过使用Form 4L设备，在以下应用场景实现了时间与材料的双重优化：

维京游轮公司以其高度定制化著称——每艘游艇都是独一无二的。Tough 1500 V2树脂材料能够以最少的后处理工序，轻松集成一次性硬件或设备选项，同时提供媲美注塑件的外观质感与触感。

Form 4L：无需调试 即打即用

Zeberlein在 2013 年拥有了自己的第一台 3D 打印机，此后便一直投身于增材制造领域。他自称“技术匠人”，最初的工作就是调整设备参数、维修机器。

可靠性、打印速度、成型尺寸、精度及材料性能是公司选择Form4L打印机的核心考量。他们特别指出，比Form 4L尺寸更大的设备价格会呈指数级增长，且通常采用基于激光的立体光刻技术，其打印耗时往往成倍增加。Form 4L恰好在打印速度、构建体积与成本之间实现了完美平衡。

玻纤模具用挡料板与脱模件

挡料板（也称为 “脱模件”）用于在玻璃纤维模具中塑造特定结构，为舷窗、水下照明灯等部件预留安装空间。传统上，挡料板由泡沫或高密度聚乙烯（HDPE）制成，要么通过手工塑形，要么用计算机数控（CNC）机床切割。泡沫材质的挡料板需要先涂覆厚涂底漆进行表面修整，再经过打磨和抛光处理；根据部件复杂程度，整个过程可能需要 2 至 4 天。而借助 Form 4L一个部件的打印仅需 4 至 8 小时，后续抛光也只需 30 至 45 分钟。

挡板部件根据使用频次差异，分别选用黑色V5树脂或Tough 1500树脂V2材料进行打印。"黑色树脂V5因硬度略高更易抛光，适合单次使用的零件能快速完成表面处理，但其脆性较高；而对于需要长期存在于生产环境中、可能经受敲击或坠落的零件，Tough 1500树脂V2则展现出卓越的耐用性。"

Tough 1500树脂V2打造高强度终端部件

Zeberlein 在维京游艇最初使用线材3D打印机进行作业。虽然ASA材料能耐受紫外线，但每个部件都需要经过繁重的手工打磨才能进行喷涂，以实现与周边船体部件的色彩匹配。

采用Form 4L掩膜光固化（MSLA）技术打印的部件具有精细的表面质量，仅需微量打磨抛光即可达到注塑件的外观标准。随着Tough 1500树脂V2的推出，泽布莱恩得以获得一种在强度、刚度和韧性上与聚丙烯（PP）相媲美的耐用材料，具有优异的抗断裂、抗冲击和抗碎裂性能。根据他的实践经验，用该材料打印的部件既能承受坠落冲击，也能经受反复敲击而完好无损。

使用Tough 1500树脂打印的终端部件会进行配色喷涂，既实现与游艇的色彩协调，也提供紫外线防护。自该材料发布以来，Zeberlein还持续对未涂层、未喷涂的部件进行紫外线曝露测试，验证材料在自然条件下的耐久性。测试部件持续暴露阳光下超过四个月，未出现任何紫外线损伤迹象。

行业影响

传统工艺制造定制船艇部件既依赖高技术工种，又需漫长生产周期。与其他行业相同，3D打印技术的引入显著加速了原型制作进程。

Tough 1500树脂V2不仅能承受冲击和使用磨损，还具备抵御自然侵蚀的能力，满足海洋应用环境严苛要求。该材料的机械性能实现了定制游艇终端部件的直接3D打印生产，耗时仅为传统方法的零头。

Zeberlein认为，3D打印终端部件与模具挡板技术将为船舶制造业带来三大变革：

来源：形优三维