摘要：软胶囊作为药品、保健品、食品等领域的重要包装与载体形式，其硬度与弹性直接决定产品的安全性、稳定性与消费者体验。从生产灌装到终端使用，软胶囊需经历多重考验 —— 硬度过低易破损泄漏，导致有效成分流失或变质；弹性不足难抵御运输颠簸，增加损耗风险；硬度过高则影响吞咽

西奥机电 CHT-01：软胶囊全生命周期质量检测的核心设备

软胶囊作为药品、保健品、食品等领域的重要包装与载体形式，其硬度与弹性直接决定产品的安全性、稳定性与消费者体验。从生产灌装到终端使用，软胶囊需经历多重考验 —— 硬度过低易破损泄漏，导致有效成分流失或变质；弹性不足难抵御运输颠簸，增加损耗风险；硬度过高则影响吞咽体验，降低用药 / 食用依从性。西奥机电深耕检测设备领域多年，研发的软胶囊弹性硬度测试仪 CHT-01，以高精度双指标检测、全场景适配、全自动操作三大核心能力，成为软胶囊企业把控质量、规避风险的 “必备工具”，为软胶囊产品全生命周期品质保驾护航。

一、软胶囊行业的 “质量痛点”：为何硬度与弹性检测是关键？

无论是药品级软胶囊（如鱼油软胶囊、中药提取物软胶囊），还是保健品级软胶囊（如胶原蛋白软胶囊、益生菌软胶囊），抑或是食品级软胶囊（如维生素软糖），硬度与弹性不达标都会引发一系列质量问题，严重影响企业效益与品牌信誉：

1. 生产环节：硬度不均导致灌装损耗，效率低下

软胶囊生产的核心环节是胶液制备与内容物灌装，若胶液配方不当或制丸参数波动，易导致胶囊硬度不均。硬度过低的软胶囊在灌装过程中，易被灌装针头戳破，内容物泄漏率可达 8%-12%，不仅浪费原料（如高价值的中药提取物、益生菌），还需人工分拣破损品，降低生产效率。某药企生产的鱼油软胶囊，因硬度过低（平均 80g），灌装环节破损率达 10%，每日浪费鱼油原料成本超 5 万元；某保健品企业的胶原蛋白软胶囊因硬度波动范围过大（70-150g），需 3 名工人专职分拣不合格品，人力成本每年增加 40 余万元。

2. 储存环节：弹性不足引发变质，缩短保质期

软胶囊在储存过程中易受温湿度影响，弹性不足的胶囊难以抵御环境变化，易出现粘连、变形、破裂等问题。例如，在高温高湿环境（如夏季仓库温度 35℃、湿度 75% RH）下，弹性恢复率低于 85% 的软胶囊，储存 1 个月后粘连率可达 20% 以上，内容物与空气接触后氧化变质，失去功效；硬度过低（低于 100g）的软胶囊则易吸潮膨胀，微生物滋生风险增加，保质期从 24 个月缩短至 12 个月。某食品企业的维生素软糖因弹性不足，储存 6 个月后出现大面积粘连，被迫召回价值 300 万元的产品，品牌形象严重受损。

3. 运输与使用环节：硬度不适影响安全与体验

软胶囊从生产基地运输至终端市场，需经历长途颠簸，硬度过低易破损；到达消费者手中后，硬度过高则影响使用体验。例如，药品级软胶囊若硬度过高（超过 180g），老年人、儿童等特殊人群吞咽困难，用药依从性降低，甚至引发呛咳风险；保健品级软胶囊若硬度过低（低于 90g），在运输震动中破损率可达 15%，消费者收到破损产品后投诉率飙升。某跨国药企的儿童维生素 D 软胶囊，因硬度过高（200g），收到 “儿童吞咽困难” 投诉超千起，被迫调整配方重新上市，延误市场推广 6 个月。

二、CHT-01 的 “核心优势”：三大能力破解软胶囊检测难题

针对软胶囊行业的检测需求，西奥机电 CHT-01 在检测精度、场景适配、操作效率上进行专项优化，全方位满足企业从生产到终端的质量管控需求：

1. 高精度双指标同步检测，精准锁定质量标准

CHT-01 搭载进口压力传感器（精度 ±0.1g）与位移传感器（精度 ±0.01mm），可同步检测软胶囊的硬度值与弹性恢复率，数据精度远超传统检测设备，确保每一颗胶囊都符合质量标准：

硬度检测：范围覆盖 50-500g，可精准区分不同品类软胶囊的硬度差异 —— 药品级软胶囊（如鱼油）合格范围 100-150g，保健品级软胶囊（如胶原蛋白）合格范围 90-140g，食品级软胶囊（如维生素软糖）合格范围 80-120g。设备能捕捉 1g 以内的硬度波动，例如，检测某批次鱼油软胶囊时，可清晰识别 125g（合格）与 155g（偏硬）的样品，帮助企业及时调整胶液配方（如增减增塑剂比例）。

弹性检测：弹性恢复率检测精度 ±0.5%，合格标准可根据产品需求设定（通常≥85%）。设备通过 “施压 - 回弹” 动态检测，记录胶囊受压后的形态恢复能力，例如，检测益生菌软胶囊时，若弹性恢复率仅 82%（低于标准 85%），可预警 “运输破损风险高”，企业需改进包装或调整配方。

2. 全场景模拟检测，覆盖软胶囊生命周期

为应对软胶囊生产、储存、运输、使用的全流程场景，CHT-01 内置 “多场景模拟模块”，提前排查质量风险：

生产场景模拟：模拟灌装针头压力（50-100g），测试软胶囊抗穿刺能力。若胶囊在模拟压力下破损率超 5%，说明硬度过低，需调整制丸温度或胶液厚度，降低实际灌装损耗。

储存场景模拟：恒温恒湿测试舱可模拟不同储存环境（温度 0℃-40℃、湿度 30%-90% RH），测试胶囊在货架期内的硬度与弹性变化。例如，模拟热带地区储存环境（38℃、80% RH），若软胶囊储存 3 个月后硬度从 120g 降至 95g（仍在合格范围）、弹性恢复率从 92% 降至 88%（≥85%），说明产品可满足热带市场需求。

运输场景模拟：通过震动模拟功能（频率 20-60Hz 可调），模拟长途运输颠簸，测试胶囊破损率。若模拟运输后破损率低于 2%，说明产品抗运输风险能力强；若破损率超 8%，则需增加包装缓冲层或提升胶囊弹性。

3. 全自动批量检测，适配规模化生产需求

软胶囊企业日均产量可达数万至数十万颗，对检测效率要求极高，CHT-01 的全自动批量检测功能大幅提升检测效率，降低人力成本：

高效检测流程：设备配备可定制化样品托盘（单次装载 30-60 颗胶囊，根据规格调整），启动后自动完成上料、定位、检测、分拣、数据记录全流程，无需人工干预。每批次检测时间仅 8-12 分钟，日均检测量可达 1.2 万颗，较传统手动检测（单颗需 60 秒）效率提升 12 倍。某大型药企引入 CHT-01 后，将原本需要 5 人完成的日均 8000 颗检测任务，缩减至 1 人操作，耗时仅 2.5 小时，每年节省人力成本约 50 万元。

智能分拣与数据追溯：检测完成后，设备按 “合格”“硬度超标”“弹性不足” 自动分拣胶囊，并生成包含样品编号、检测时间、硬度值、弹性值、合格状态的电子报告，支持导出至企业 ERP 系统或 LIMS 系统（实验室信息管理系统）。若某批次胶囊因 “弹性不足” 不合格率达 5%，企业可通过报告追溯至具体生产批次，快速排查问题（如胶液配方、干燥时间），避免后续批次损失。

三、CHT-01 检测软胶囊的标准化流程：从样品到报告全规范

CHT-01 针对软胶囊检测制定标准化流程，确保检测结果精准、可靠，适配药品、保健品、食品等多领域需求，具体流程如下：

第一步：检测前准备（适配多品类软胶囊特性）

设备校准与调试：接通电源后，启动 CHT-01 的 “自动校准” 功能，使用标准砝码（精度 ±0.01g）校准压力传感器，确保检测精度；根据软胶囊品类（药品 / 保健品 / 食品）选择对应的检测模式，例如，检测药品级软胶囊时，启用 “GMP 合规模式”，确保数据可追溯、不可篡改。

样品准备与筛选：从生产批次中按 “每万颗抽样 30 颗” 的标准选取样品，剔除破损、变形、粘连的胶囊（此类样品会影响检测准确性）；将合格样品均匀放入设备样品托盘，避免堆叠（防止输送卡顿），若为透明软胶囊，需检查内容物是否有沉淀、分层（内容物异常可能影响胶囊物理性能）。

参数设置与确认：在设备显示屏上设置检测参数：

硬度合格范围（如药品级软胶囊 100-150g）；

弹性恢复率合格标准（≥85%）；

检测速度（5mm/min，确保检测平稳）；

场景模拟模式（如 “运输震动模拟，频率 40Hz，持续 2 小时”）；

参数设置完成后，由质量部门负责人审核确认，锁定参数防止误修改。

第二步：启动全流程检测（自动化操作，零人工干预）

场景模拟预处理：若需模拟储存或运输环境，将样品放入恒温恒湿测试舱或震动模拟模块，按预设条件完成处理（如 2 小时运输震动模拟），处理完成后，设备自动将样品输送至检测工位。

双指标同步检测：检测工位的压头按 5mm/min 的速度向胶囊施加压力，压力传感器实时采集硬度数据（如某颗胶囊硬度 128g），压头释放压力后，位移传感器记录弹性恢复率（如 91%），数据同步显示在屏幕上，工作人员可实时监控检测进度。

智能分拣与标记：设备将检测数据与预设标准对比：

若硬度 128g（在 100-150g 范围内）、弹性恢复率 91%（≥85%），判定为 “合格”，胶囊送入合格收集盒；

若硬度 160g（高于上限），判定为 “硬度超标”，送入对应收集盒，并标注 “需调整胶液增塑剂比例”；

若弹性恢复率 83%（低于标准），判定为 “弹性不足”，送入对应收集盒，标注 “需延长干燥时间”。

第三步：检测后数据处理与应用（服务生产优化与质量追溯）

报告生成与归档：设备自动生成《软胶囊硬度与弹性检测报告》，包含批次信息、抽样数量、合格数量、合格率、硬度平均值、弹性恢复率平均值、不合格原因分析等内容，支持导出 PDF 或 Excel 格式，归档至企业质量管控系统，满足监管部门检查与客户审计需求。

生产工艺优化：针对不合格样品，结合生产记录排查问题根源 —— 如 “硬度超标” 可能是胶液中增塑剂比例过低，“弹性不足” 可能是干燥时间过短，生产部门根据分析结果调整参数，例如，将增塑剂比例从 10% 提升至 12%，干燥时间从 4 小时延长至 6 小时，优化后重新抽样检测，确保下一批次产品合格。

市场风险预警：若检测发现某批次软胶囊在模拟运输后破损率达 8%，企业可提前调整运输包装（如增加气泡膜缓冲层），或暂停该批次产品发往长途运输的地区，避免消费者投诉与退货损失。

四、行业应用案例：CHT-01 助力企业提升质量与效益

CHT-01 已服务全国 200 余家软胶囊企业，涵盖药品、保健品、食品领域，帮助解决质量管控难题，提升市场竞争力：

案例 1：某药企 —— 降低鱼油软胶囊灌装破损率

该企业生产的鱼油软胶囊因硬度过低（平均 90g），灌装环节破损率达 10%，每日浪费鱼油原料成本超 5 万元。引入 CHT-01 后：

通过设备检测，发现硬度偏低的原因是 “胶液中甘油（增塑剂）比例过高（15%）”，调整比例至 12% 后，胶囊硬度提升至 120g（在 100-150g 合格范围）；

同时通过 “灌装压力模拟检测”，验证调整后胶囊抗穿刺能力提升，灌装破损率从 10% 降至 2%，每日节省原料成本约 4 万元，年节省成本超 1400 万元。

案例 2：某保健品企业 —— 解决胶原蛋白软胶囊储存粘连问题

该企业的胶原蛋白软胶囊在南方潮湿地区储存 3 个月后，粘连率达 25%，消费者投诉率超 15%。引入 CHT-01 后：

设备模拟高湿环境（35℃、80% RH）检测，发现胶囊弹性恢复率仅 82%（低于标准 85%），原因是 “干燥时间不足（4 小时）”；

将干燥时间延长至 6 小时，重新检测后弹性恢复率提升至 90%，模拟储存 3 个月后粘连率降至 3%，消费者投诉率降至 1% 以下，产品复购率从 30% 提升至 50%。

五、结语：以精准检测，筑牢软胶囊质量防线

在软胶囊行业竞争日益激烈的今天，产品质量已成为企业立足市场的核心竞争力。西奥机电 CHT-01 软胶囊弹性硬度测试仪，通过高精度双指标检测、全场景模拟、全自动批量操作，为软胶囊企业提供从生产到终端的全生命周期质量保障，不仅解决了 “生产损耗高、储存变质快、运输破损多、使用体验差” 的痛点，还帮助企业降低成本、提升品牌信誉，赢得市场认可。

对于软胶囊生产企业而言，选择 CHT-01，就是选择一套 “专业、高效、可靠” 的质量检测方案。如果您的企业正面临软胶囊硬度与弹性管控难题，不妨联系西奥机电，获取 CHT-01 的详细技术参数、行业专属方案及免费试用机会，让精准检测助力您的产品在市场中脱颖而出，为消费者提供更安全、更优质的软胶囊产品！

来源：检测仪器方案