摘要：某跨国汽车集团曾因“供应链协同低效”陷入困境：其位于德国的研发中心设计出某新型铝合金发动机支架，需协调中国、墨西哥的供应商同步调整工艺，但传统邮件沟通+现场验证模式耗时6个月，导致新车上市延迟3个月，损失超5亿美元。引入Simufact.forming的5G云

某跨国汽车集团曾因“供应链协同低效”陷入困境：其位于德国的研发中心设计出某新型铝合金发动机支架，需协调中国、墨西哥的供应商同步调整工艺，但传统邮件沟通+现场验证模式耗时6个月，导致新车上市延迟3个月，损失超5亿美元。引入Simufact.forming的5G云平台后，三方团队通过“云端仿真+实时协作”仅用2周便完成工艺优化，产品按时量产，年新增利润超8亿美元。这一案例揭示：在金属成形领域，仿真技术与5G的融合正引发产业链协同的“云端革命”——它让跨地域团队“同步设计、实时验证、快速迭代”，最终实现“更高效、更精准、更灵活”的供应链管理目标。

传统产业链协同之痛：跨地域的“信息孤岛”

金属成形产业链涉及研发、设计、制造、质检等多环节，常由不同地域的企业分工完成，但传统协同模式存在三大痛点：

某跨国供应链企业曾因协同低效付出惨痛代价：其为某高端装备客户生产某大型钛合金结构件，需协调德国模具厂、中国锻造厂、日本热处理厂共同优化工艺。但因各方使用不同软件且数据不互通，仅“数据格式转换”就耗时1个月，最终因交付延迟被客户索赔超1亿元。

5G+仿真：从“信息孤岛”到“云端协同”的三重突破

Simufact.forming通过集成5G技术，构建“云端仿真平台”，实现产业链协同的三大升级：

1. 实时数据共享：让“跨地域团队”看到“同一组数据”

5G的低时延（＜1ms）特性支持仿真数据的实时传输与同步。某汽车集团开发某新型铝合金轮毂时，德国设计团队、中国制造团队、日本材料团队通过云端平台共享“零件3D模型”“材料性能参数”“设备能力数据”，各方可同时标注问题、提出建议，沟通效率提升90%。某次工艺优化中，三方团队在2小时内完成“浇注温度从680℃调整至660℃”的决策，而传统模式需2周。

2. 云端协同仿真：让“分散验证”变为“集中验证”

平台支持多用户在线协同仿真，各方可同时修改参数并查看结果。某航空企业与供应商合作优化某发动机盘件的锻造工艺时，设计方在云端调整“预锻件形状”，制造方在云端调整“终锻温度”，材料方在云端调整“润滑方案”，系统实时计算“成形性”“微观组织”“残余应力”等指标。三方通过10轮协同仿真，将工艺开发周期从8个月缩短至2个月，且一次试制成功。

3. 远程设备操控：让“现场调试”变为“云端调试”

5G的高带宽（＞1Gbps）特性支持仿真结果直接下发至生产线设备。某新能源汽车电机壳体供应商需调整某温锻工艺，但德国专家因疫情无法到场。通过云端平台，专家在德国远程修改仿真参数，系统自动生成设备控制指令并下发至中国产线的压机、加热炉、润滑系统。经3轮云端调试，产品尺寸精度达±0.05mm，超过客户要求的±0.1mm，节省差旅与调试成本超50万元。

用户故事：全球供应链的“云端重生”

“过去我们靠‘飞人’协调供应链，现在靠‘云端’连接全世界。”——某跨国零部件企业供应链总监王女士的感慨，折射出5G仿真对全球制造业的重塑。

该企业为某高端装备客户生产某大型钛合金结构件，供应链涉及德国模具设计、中国锻造、日本热处理、美国质检4个国家6家企业。2021年，企业引入Simufact.forming 5G云平台，启动“全球协同制造工程”：

工程实施后，企业供应链响应速度提升70%，工艺开发成本降低40%。更关键的是，云端协同模式让企业能快速整合全球最优资源：某次工艺优化中，中国团队提出“分步锻造”方案，日本团队提供“超细晶材料”技术，德国团队开发“智能模具”，三方通过云端平台无缝协作，最终将产品性能提升至国际领先水平。如今，该企业已将“5G云端协同”能力输出给30余家上下游企业，带动整个产业链的智能化升级。

行业趋势：云端协同成为产业链“核心能力”

随着全球化深入，企业对供应链协同能力的要求正从“信息共享”转向“实时决策”：

结语：在金属成形领域，Simufact.forming与5G的融合不仅是一款软件与一项技术的结合，更是产业链协同模式的革命——它让跨地域团队“同步设计、实时验证、快速迭代”，让全球资源“无缝对接、高效整合、价值共创”。对于企业而言，布局5G云端协同，就是布局未来的全球竞争力；对于行业而言，推动云端协同制造，就是推动中国制造向“全球智造”跃迁的关键一步。当“仿真”遇见“5G”，金属成形产业链的协同，正迎来一场由云端技术驱动的深刻变革。

来源：上海菁富