摘要：曾几何时，这样的紧急呼叫一旦出现在国家能源集团宁夏煤业公司煤制油分公司330kV变电站中控室，即会引起一阵忙乱。纵横厂区的10kV电缆网络，是支撑煤制油生产线运转的“能源输血管”，一旦发生接地故障，工作人员必须立刻携带设备奔赴现场，逐段排查故障点、手动隔离线路

“中控室注意！10kV线路单相接地，红色警报触发！”

曾几何时，这样的紧急呼叫一旦出现在国家能源集团宁夏煤业公司煤制油分公司330kV变电站中控室，即会引起一阵忙乱。纵横厂区的10kV电缆网络，是支撑煤制油生产线运转的“能源输血管”，一旦发生接地故障，工作人员必须立刻携带设备奔赴现场，逐段排查故障点、手动隔离线路。

2024年初的一次故障，即便全员全力处置，恢复供电仍耗时近1个小时——生产线临时停滞、设备损伤风险陡增，传统人工处置的效率短板，成了企业安全生产的“心头之患”。

“必须打破现状！要让机器替人‘跑’，把故障处置时间压下来！”面对这一难题，国家能源集团宁夏煤业公司煤制油分公司逐梦QC小组的10名成员立下军令状，目标只有一个：为电力系统装上“最强大脑”！破解单相接地故障处置效率低的行业痛点，让机器代替人工，与时间赛跑。

攻坚之路远比想象中艰难。创新工作室里，编程的键盘声日夜不息。团队成员带着泡面钻进变电站电磁干扰最强的气化装置区一待就是72个小时，只为采集最真实的故障波形；3个月里，他们推翻了12版算法设计，处理了387次模拟故障，记录超过10万条数据。有时为了调试一个模块，要连续奋战数十个小时。无数次“山重水复”后，终于迎来“柳暗花明”的突破时刻。

“看着模块从电路板上‘站’起来，从一堆零件变成能自主识别、判断故障的智能终端，那种成就感，就像看着自己的孩子从诞生到长大。”国家能源集团宁夏煤业公司煤制油分公司车间副主任徐林的这句话，道出了逐梦QC小组成员的共同心声。2024年5月，系统完成最后一次测试，监控大屏上“故障识别准确率100%”的字样亮起，坚守了100多个日夜的技术人员们长舒了一口气。

2024年6月，这套“10kV系统单相接地故障自动处置智能控制程序”正式投用，运行数据远超预期：平均故障处置时间从原来的50分钟骤降至2分钟，整体效率提升超过98%。截至目前，该系统为企业直接节省和创造经济价值高达3900万元，更从根本上将故障导致的停电风险与设备损伤降到了最低。

从解决一个故障处置难题，到推动整个产业链的质量升级，宁夏煤业用“50分钟到2分钟”的跨越证明：科技创新，正是破解发展难题、激活产业动能的关键密码。

如今，逐梦QC小组的创新脚步并未停歇——新一轮“10kV系统一键顺控倒闸操作程序”研发已启动，而这种“以问题为导向、向创新要答案”的干劲，正沿着宁夏煤业的产业链不断延伸：从突破国外技术壁垒，建成全国规模领先的CCUS项目，到基础油品生产，助力“长征火箭燃烧‘宁煤油’”成为现实，企业正一步一个脚印，将能源转型的愿景转化为实际行动与成果。（宁夏日报记者 杨宗惠 杨晓秋 李锦 陶涛 王雨婷）

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