摘要：中温工况（≤160℃）：选用PPS基材+导电纤维（表面电阻≤1×10⁶Ω），兼顾耐酸碱性与抗水解性；

防爆布袋除尘器核心部件防爆性能专项设计方案

一、滤料与清灰系统防爆优化设计

1. 滤料选型与表面处理技术

（1）基材防爆适配

根据工况温度梯度选择防静电滤料：

- 中温工况（≤160℃）：选用PPS基材+导电纤维（表面电阻≤1×10⁶Ω），兼顾耐酸碱性与抗水解性；

- 高温工况（≤260℃）：采用PTFE基材+不锈钢纤维（表面电阻≤1×10⁵Ω），确保长期热稳定性。

（2）表面防黏与火星拦截

- 采用PTFE微孔覆膜技术，覆膜孔径严格控制在≤8μm（优于常规10μm标准），形成物理屏障拦截火星颗粒；

-表面经氟化物疏水处理，接触角≥150°，降低粉尘黏附率≥40%，减少阴燃风险。

2. 清灰系统防爆控制

（1）脉冲驱动安全设计

-选用双膜片气动脉冲阀（ISO5599-1标准），驱动介质为0.4-0.6MPa干燥压缩空气，消除电磁阀电火花风险；

-喷吹管与花板间隙采用硅橡胶密封（耐温200℃），防止高压气体泄漏引发湍流摩擦。

（2）清灰参数动态调控

- 清灰周期基于压差反馈自动调节（设定阈值1200-1500Pa），避免固定周期导致的过度清灰；

-喷吹压力实时监测，超压（≥0.65MPa）自动泄压，防止高压静电积聚。

（3）压缩空气品质保障

-配置三级过滤系统（精度1μm、0.01μm、活性炭吸附），确保压缩空气含油量≤0.01mg/m³、含水量≤-40℃（压力露点）；

-储气罐安装自动排水阀，每2小时排污一次，防止冷凝水混入气路。

二、驱动与传动部件防爆强化设计

1. 动力系统防爆改造

（1）电机与风机选型

-选用Ex dⅡCT4隔爆型电机（IP55防护等级），配套防爆变频器（Ex tD A21 IP65），实现软启动与调速控制；

-电机电缆采用YJV型阻燃电缆，穿DN25镀锌钢管（壁厚≥2.5mm）埋地敷设，钢管两端接地电阻≤4Ω。

（2）传动间隙密封

-电机与风机联轴器间隙填充硅酮防爆密封胶（耐温-50℃~+250℃），防止可燃气体渗入；

-风机壳体接缝处采用焊接+防爆胶泥双重密封，泄漏率≤0.5%。

2. 排灰装置防爆设计

（1）卸料器材质升级

-星型卸料器叶片选用H62黄铜（含铜量≥61.5%），壳体内壁喷涂碳化钨涂层（厚度≥0.2mm），降低摩擦系数至0.1以下；

-转速通过变频器限制在≤25r/min，冲击能量控制在≤0.5J（远低于粉尘最小点火能）。

（2）灰斗防爆结构

-灰斗锥体角度≥65°，内壁光滑度Ra≤0.8μm，减少粉尘堆积；

-安装振打电机（防爆等级Ex dⅡCT4），振打频率可调（30-60次/分钟），防止架桥。

3. 轴承与密封系统优化

（1）润滑与监测

-轴承采用锂基润滑脂（NLGI2级），配备自动润滑泵（每4小时注脂5ml），油位传感器实时监控；

-轴承温度通过PT100传感器监测，超温（≥80℃）触发报警并停机。

（2）密封材料选型

-轴封采用氟橡胶O型圈（硬度Shore A70±5），耐温-20℃~+200℃，抗化学腐蚀性（耐酸碱pH2-12）；

-动态密封处设置迷宫式挡尘环，粉尘泄漏率≤1mg/m³。

三、系统级防爆安全措施

1.泄爆装置配置

-除尘器本体安装无火焰泄爆阀（泄爆压力0.01-0.02MPa），泄爆方向避开人员与设备；

-灰斗设置爆破片（爆破压力0.015MPa），与泄爆阀形成双重保护。

2.静电消除系统

-除尘器进风口安装离子风棒（静电消除率≥90%），出风口设置静电监测仪（实时显示表面电位）；

- 设备外壳通过接地网（接地电阻≤1Ω）与厂房总等电位联结。

3.智能监控平台

-集成温度、压力、气体浓度传感器，数据上传至DCS系统；

- 设置三级报警（预警、报警、联锁停机），响应时间≤2秒。

本方案通过材料选型、参数控制、结构优化及智能监控四维联动，实现防爆布袋除尘器全生命周期安全管控，符合GB15577-2018《粉尘防爆安全规程》及IEC60079系列标准要求。

来源：金珠环保