摘要：上个月我去一家制造厂调研，老板一见我就直摇头：“仓库太乱了！货堆得像小山，单子老是发错，库位不够，得再租一间。”
上个月我去一家制造厂调研，老板一见我就直摇头：“仓库太乱了！货堆得像小山，单子老是发错，库位不够，得再租一间。”
看完一圈，我对他说：“地方不是太小，真正的问题是仓库管理本身有漏洞。”
很多企业都犯这个毛病：
只盯着面积大小，却忽视了仓库真正要管的八个关键点。地方再大，关键点不补，照样乱。接下来，我按顺序给你拆开看看，这八个关键点究竟是什么，怎么落地。
以下解读中所用到的仓库管理系统——已经做成了完整的模板，可直接下载使用：业务管理模板中心-企业数字化解决方案中心-简道云
走进那个仓库，我问库管员：“这个货放在哪？”他指了指角落：“大概在那一堆里面。”这就尴尬了，找货全靠记忆。员工一换，谁也接不上。
货再多，如果没有统一的库位编码，员工就只能凭经验去找，效率低而且容易出错。
简单做法：
先分区（原料、半成品、成品、退货），再编码（A-03-12）。哪怕就用打印机打标签贴上，也比靠脑子强一万倍。
库位规划做得清楚了，员工找货不再盲目，也为收货检验和上架环节的顺利实施打下了基础。
很多公司为了快，货一到就赶紧往仓库里塞。
结果呢？ 坏货跟着一块进了库，账面是资产，实际是垃圾。
我见过一个极端案例：同一批物料，60%有问题，但因为没验，结果做成产品才发现，直接返工几十万。
记住一句话：入库检验要拍照、数量核对、质量判定，谁收货谁签字，发现问题立刻挂起。
这样做虽然慢一点，但能保证库存的可靠性，也为后续上架操作提供保障。
当收货检验环节做好了，下一步上架就有了依据——你知道哪些物料是合格的，放哪儿也更有章法。
即便收货检验做得再严格，如果上架随意，库存仍然乱。
新货随便一放，先进来的货被压在下面，等要用的时候早就过期了。
所以，上架必须有规矩：
批次敏感物料必须 FIFO（先进先出）；高价值、高周转的 A 类物料放近一点；B 类中间位置，C 类远端。我见过一家公司，把 A 类物料放在离拣货通道最近的货架，B 类物料放在中间，C 类放远端，结果每天拣货时间减少了 30%，出错率明显下降。
上架有了规则，库存才不会积压，货物的流动也更顺畅。
这样做完，就必须考虑库存数据的准确性，否则上架再规范，也可能造成信息不对称的问题。
有次盘点，一个企业系统显示有200件，库房一翻，只有20件。
结果计划下单、生产备料全乱套，浪费了大量时间和成本。
所以库存管理的第一目标不是“多大库房”，而是账实一致。
循环盘点、账实对、移动端扫码记录库存变动。数据真实了，出库、生产计划才有依据，也为出库效率提供可靠保障。
我见过一家电商仓，拣货路径乱，拣货员每天在货架间来回跑，效率低还老出错。
后来他们改了三个动作：
规定固定的拣货路径。高频 SKU 做“快捷单”，集中拣。大单必须双人复核。结果：出错率从2%掉到 0.2%，客户满意度提升明显。
拣货准确率是仓库的生命线。
出库规范了，下一步就可以把安全和人员管理真正落到实处，否则流程再标准，也可能因为人员操作不当而出事故。
仓库出事，往往是安全没管好。
我见过仓库通道全被货堵死，消防检查来了直接罚款；还有危化品随便乱放，想想都后怕。这些问题平时没人当回事，一旦出事，就是灭顶之灾。 记住三条：
危险品单独区。消防通道绝不能占。每年定期演练。记住：安全不是形式，而是仓库能不能长久运行的底线。
仓库的 SOP（标准作业流程）不是给老板看的，而是给员工用的。
可很多企业仓库里，收货、上架、出库、复核，全是一两个人随便干。
今天小王来还行，明天小李来了就乱套。
岗位不清、权限不分，责任自然没人认。
正确的做法是：
把岗位职责写清楚，收货、上架、拣货、复核都分开；新人必须过考核才能上岗。这样，不仅员工遵守流程有据可依，管理层也能随时监督数据。
当人守住规则，信息化工具才能发挥作用，让仓库数据可视化，异常库存及时暴露，为老板决策提供支持。
很多老板上来就想买一套“高大上”的 WMS，结果一堆钱砸下去，最后还是用 Excel。
我的建议是：别急着上大系统，先把最基本的可视化做好。 比如：
一个简单的库存看板，能实时显示哪些货多、哪些货少。入库、出库、库存差异，做成一张日报表。有了这些，问题就会自然暴露出来，系统的作用也才真正体现。
仓库的问题，从来不是地方不够，而是管理没跟上。
库位、收货、上架、库存、出库、安全、人员、信息化，这八个环节如果缺一块，仓库就会出问题。
与其花钱去租新库，不如回头盯一盯这八个关键。
补上了，仓库就能变成真正的蓄水池，而不是黑洞。
来源：IT战士不挨踢一点号
