生产车间最讨厌，最占用时间的的2项工作？

摘要：在制造企业，当一些工作的开展带来的不是解决问题，而是内耗，扯皮，并且在这些工作开展中，安排了更多额外低效的工作，对现场实际生产的工作帮助微乎其微的时候。那么，这些工作对生产车间来说就是很反感的工作。总结来说，有以下工作：

在制造企业，当一些工作的开展带来的不是解决问题，而是内耗，扯皮，并且在这些工作开展中，安排了更多额外低效的工作，对现场实际生产的工作帮助微乎其微的时候。那么，这些工作对生产车间来说就是很反感的工作。总结来说，有以下工作：

1、现场专项检查工作应对。客户参观检查，各业务部门专项检查，领导检查，专家检查工作等。

为什么讨厌检查这一项工作呢？原因其实很简单，检查完毕给车间带来了大量的纠正工作，而这些问题是频繁发生，基本上难以杜绝。再这样的反反复复的拉扯中，车间能做的便是不要暴露问题，暴露了问题，也没有部门帮助解决问题，只是给自己增加工作量。久而久之，谈到现场检查，大家条件反射，讨厌至极。

不知道，咱们车间是否也特别反感呢？该如何解决呢？

异常响应+分层审核拉动所有部门及所有层级开展以班组生产为中心的问题识别和解决机制。回归到问题管理和业务部门分工解决层面，帮助生产现场一步步变好，打造强大的生产现场。

2、如果说现场检查是最反感的工作，那么另外一项一定是开会。

参加不同的会议，组织不同的会议，会议形式主义化。开会只要成果，倒逼着所有人为了准备会议资料浪费大量的时间，开会又对生产实际性帮助微小，开会后又安排了很多不是当下车间紧急重要的事项。

如何解决呢？建议企业开展层级会议变革项目，取消无效的会议，整合专项会议，设定必要的各层级日，周，月会议，拉动业务的高效开展。

比如家电行业龙头企业的现场铁三角会议：

层级会议解决的是问题，生产现场一般存在的问题有：

设备故障与停机： 机械故障：关键设备（如机床、注塑机、冲压机、传送带、泵、阀门）突然损坏、卡死、部件磨损、精度下降等。电气/电子故障：控制系统故障（PLC、传感器、驱动器、变频器）、线路短路/断路、电源问题等。计划外停机：设备因故障、等待维修、等待物料或人员等原因非计划性地停止运行，严重影响生产效率和交付。维护不足：预防性维护不到位，导致小问题演变成大故障。

物料相关问题： 来料不良：供应商提供的原材料、零部件或半成品存在质量问题（尺寸不符、缺陷、性能不达标、混料等）。物料短缺/断料：物料供应不及时、仓库管理不善导致产线缺料停工。物料错用/混料：使用了错误的物料或不同批次/规格的物料混在一起。物料损坏/浪费：在搬运、存储或生产过程中造成物料损坏或过度消耗。库存不准：系统库存与实际库存不符，影响生产计划和物料齐套。

质量问题： 过程失控：工艺参数（温度、压力、速度、时间、配方等）偏离标准，导致产品不合格。操作失误：员工未按标准作业程序操作，导致产品缺陷（如装配错误、参数设错、漏装漏检）。检测失效：检测设备失效、校准不准，或检验员漏检、错判，导致不良品流出。返工/返修率高：因质量问题需要大量返工或返修，增加成本和时间。客户投诉/退货：不良品到达客户端，引发投诉、退货甚至索赔。

人员相关问题： 操作失误：如上所述，是质量问题的主要来源之一。技能不足/培训不到位：新员工或不熟练员工操作不熟练、理解错误，导致效率低下或质量问题。缺勤/人力不足：员工请假、离职导致关键岗位人手不足，影响生产进度。安全意识薄弱/违章操作：导致安全事故风险增加。士气低落/沟通不畅：影响团队协作和生产效率。

工艺/方法问题： 工艺设计不合理：工艺流程本身存在瓶颈、效率低下或容易产生缺陷。作业指导书不清晰/过时： SOP描述不清、错误或未及时更新，导致操作不一致。工装夹具问题：工装设计不合理、磨损、定位不准，影响产品质量和生产效率。换模/换线时间长：生产不同产品型号时，切换准备时间过长，影响设备利用率。环境与公用设施问题：环境条件失控：温湿度、洁净度（对某些行业如电子、医药、食品至关重要）超出允许范围。公用设施中断：停水、停电、停气（压缩空气、蒸汽、天然气）、真空系统故障等。安全隐患：化学品泄漏、火灾风险、电气安全隐患、机械伤害风险等。

计划与调度问题： 计划不合理：生产计划排产过紧或过松，不符合实际产能或物料供应能力。插单/急单冲击：临时插入紧急订单，打乱原有生产节奏和计划。生产进度跟踪不清：无法实时准确掌握各工序/订单的实际进度。产能瓶颈：某些工序能力不足，成为制约整体产出的瓶颈。

信息流与沟通问题： 信息传递失真/延迟：生产指令、异常信息、质量反馈在部门间或班次间传递不畅、不及时或不准确。数据记录不准确/缺失：生产记录、设备点检记录、质量检验记录等填写错误、遗漏或造假。系统故障/数据不同步： MES、ERP等生产管理系统故障或数据更新延迟。

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