摘要：2025年9月，一则消息在制造业圈炸了锅：美国船级社（ABS）和Persona AI公司联手，把搭载NASA机器人手技术的仿人机器人送进了造船厂。这些机器人能扛下重活、累活，直接让60%的重复性工种岗位“换了主人”。当外界惊呼“机器人抢饭碗”时，中国造船厂早已
2025年9月，一则消息在制造业圈炸了锅：美国船级社（ABS）和Persona AI公司联手，把搭载NASA机器人手技术的仿人机器人送进了造船厂。这些机器人能扛下重活、累活，直接让60%的重复性工种岗位“换了主人”。当外界惊呼“机器人抢饭碗”时，中国造船厂早已走出了一条“人机协作”的差异化路线——不是让机器人取代人，而是让机器和工人一起把造船效率拉上新高度。
NASA的“太空手”，成了造船厂的“铁帮手”
这次搅造船业的Persona AI机器人，藏着个“航天级”的秘密武器——它的手，脱胎于NASA为太空任务研发的机械臂技术。要知道，太空里的机械臂得在失重环境下精准抓取卫星零件，灵活性和稳定性都是顶尖水平。把这套技术“下放”到造船厂，就像给机器人装上了“万能手”：既能稳稳拎起几十公斤的钢板，又能精细拧动螺栓，连船舱里狭窄角落的焊接辅助活都能搞定。
为什么造船厂这么需要这种“万能手”？看看行业的“老大难”就知道了。造船是出了名的“重体力活集中营”：搬运钢板、打磨船体、重复焊接，这些活儿不仅累，还伴随着噪音、粉尘，长期干对身体损耗极大。美国造船业的人员流失率常年卡在20%-22%，关键工种甚至更高，光是培训新员工就得花3-6个月，可60%的新人熬不过第一年就辞职——不是不想干，是身体扛不住。
Persona AI的机器人就是冲着这些“苦差事”来的。它们能24小时连轴转，不用休息，也不怕粉尘噪音。在休斯顿某造船厂的试点车间里，3台仿人机器人接管了钢板搬运和船体初步打磨的活儿：以前需要5个工人花2小时搬完的钢板，机器人1小时就能搞定；原本工人要弯腰驼背打磨船体焊缝，现在机器人带着打磨工具“贴”着船体移动，精度比人工还高30%。
更有意思的是，这些机器人不只是“埋头干活”。ABS和Persona AI还在联手制定新规则：给机器人装上传感器，让它们在干活时同步收集数据——钢板的厚度、焊接的温度、螺栓的松紧度，这些数据实时传回系统，既能监控施工质量，又能为后续优化流程提供依据。用Persona AI CEO尼克·拉德福德的话说，这是让仿人机器人从“工具”变成“会思考的合作伙伴”，直接改写造船业的生产逻辑。
不是“取代人”，是“解放人”：造船业的“劳动力革命”
听到“机器人取代60%工人”，很多人第一反应是“饭碗要丢了”。但实际在试点船厂，工人不仅没失业，反而成了“受益者”。
休斯顿那家试点厂的老焊工马克，干这行15年，腰和膝盖早落下了毛病。以前他每天得蹲在船舱里焊8小时，下班连站都费劲。现在机器人接管了“打底焊”（焊接的基础工序，重复且耗体力），马克只需要负责“收尾焊”和质量检查——坐在监控屏前看数据，偶尔动手调整参数，一天下来轻松不少。“机器人干的是‘力气活’，我们干的是‘技术活’，这不叫抢饭碗，这叫把人从苦海里捞出来。”马克的话，道出了不少老工人的心声。
这正是美国船企的算盘：不是用机器人“赶人走”，而是用机器扛下重活，把工人从“体力劳动者”变成“技术操作者”。毕竟，造船不是简单的“拼零件”，船舱布线、设备调试、个性化改装这些活儿，还得靠有经验的工人来。以前工人把精力都耗在重活上，没心思琢磨技术；现在机器解放了体力，工人能专注提升技能，反而能留住更多熟练工——这才是应对“用工荒”的关键。
而且从效率来看，“人机搭配”的效果远超预期。试点数据显示，引入机器人后，造船厂的船体分段建造周期从15天缩短到10天，返工率从8%降到3%。以前因为工人疲劳导致的焊接失误，现在被机器人的精准操作杜绝；原本需要多人协作的“危险活”（比如高空吊装辅助），现在机器人单独就能完成，安全事故率直接降了一半。
中国船厂不跟风“取代”，走了条“人机协作”的巧路子
当美国忙着让机器人“接岗”时，中国造船厂早就在“人机配合”上玩出了新花样。咱们的思路很明确：造船场景比美国更复杂，既有大型货轮，也有特种船舶，光靠标准化机器人不够，得让机器“适配人”，而不是人“迁就机器”。
江南造船厂的“智能焊接车间”就是个典型。这里没有清一色的仿人机器人，而是“机器人+专用机械臂+工人”的组合：船体大部件的焊接交给轨道式机械臂，它能沿着预设轨道精准焊接，效率是人工的2倍；船舱内部的复杂焊缝，用带柔性关节的“迷你机械臂”，工人拿着遥控器就能操作，不用再钻进狭窄空间；最后收尾的精细调整，还是由老焊工来——机器保证效率，人保证精度，各司其职。
这种“按需分配”的模式，比单纯用仿人机器人更灵活。去年江南造船厂造某型液化天然气船时，船体有一段不规则的曲面焊缝，传统机器人没法精准贴合。厂里的工程师给机械臂加了个“视觉传感器”，让它能跟着工人的手势调整角度，最后工人和机器配合，把这段焊缝的合格率做到了99.8%，比全人工焊接快了40%。
大连造船厂则盯上了“数字孪生+机器人”。他们先在电脑上建一个和真实船厂1:1的“数字模型”，工人在模型里模拟操作机器人干活，提前规划好路径，再把指令传给现场的机器人。比如安装船舱里的管道，以前工人得拿着图纸一点点比对位置，现在机器人照着数字模型的路径走，误差不超过2毫米，还能同步把安装数据传回模型，方便后续检修。这种模式下，管道安装效率提升了50%，工人也不用再对着图纸“猜位置”，省心多了。
更接地气的是，中国船厂还在“改造”机器人，让它们更懂“中国工人的习惯”。比如沪东中华造船厂和高校合作，给焊接机器人加了个“语音控制”功能——工人不用按按钮，说一句“往左挪2厘米”，机器人就会调整位置，操作逻辑和工人平时交流一样，老工人不用学复杂的编程，上手就能用。现在厂里50岁以上的老焊工，都能熟练指挥机器人干活，既保住了“手艺”，又学会了新技能。
造船业的未来：不是“机器赢人”，是“人机共赢”
不管是美国的“机器人取代重复性岗位”，还是中国的“人机协作提效”，本质上都是造船业应对“用工难”和“效率瓶颈”的解法。但有一点很明确：机器人不会彻底取代造船工人，因为造船是个“技术+经验”的活，机器能复制动作，却复制不了老工人几十年积累的“手感”和“预判力”。
就像美国试点船厂的经验显示，机器人接管重活后，厂里反而新增了“机器人运维”“数据监控”等岗位——以前的搬运工，经过培训成了机器人操作员；懂技术的工人，转型做了数据分析师。岗位变了，但人没被淘汰，反而从“卖力气”变成了“靠技术吃饭”，收入还涨了15%-20%。
中国船厂的“人机协作”更是证明，机器和人可以是“战友”。江南造船厂的老焊工王师傅，现在带着两个“机器人徒弟”干活：他负责调试参数、检查质量，机器人负责执行焊接，一天的工作量比以前多了一倍，还不用干重活。“以前觉得机器人会抢饭碗，现在发现，它是帮我把活干得更好的帮手。”王师傅的话，说出了很多工人的心态转变。
从行业趋势看，未来的造船厂会是“数字化+人机协作”的天下：机器人干重活、重复性活，工人干技术活、创造性活，数据在中间穿针引线，把效率和质量都提上去。美国靠“航天技术下放”抢占了机器人应用的先机，中国则靠“场景适配”走出了更灵活的路线——没有谁对谁错，都是为了让造船这个“老行业”焕发新活力。
毕竟，造船业的核心目标从来不是“用机器替代人”，而是造出更安全、更高效的船。当机器人和工人从“对立”变成“配合”，这个目标才能更快实现。或许用不了多久，我们会看到：美国的仿人机器人和中国的协作机械臂，在同一条货轮的建造线上“并肩作战”——那时候，就不是“谁赢谁输”，而是整个造船业的“共同进步”。
来源：智能学院
