摘要：全球汽车铝材生产厂商格局呈现多元化，既有国际巨头主导高端市场，也有中国企业在产能和技术上快速崛起。以下从国际、中国及其他地区三个维度，结合最新技术动态和市场表现，梳理主要厂商及其核心竞争力：

全球汽车铝材生产厂商格局呈现多元化，既有国际巨头主导高端市场，也有中国企业在产能和技术上快速崛起。以下从国际、中国及其他地区三个维度，结合最新技术动态和市场表现，梳理主要厂商及其核心竞争力：

一、国际领先厂商

诺贝丽斯（Novelis）

作为全球最大铝压延产品供应商，诺贝丽斯在汽车铝板领域占据主导地位，客户覆盖特斯拉、宝马、长城等头部车企。其 2025 年推出的 E170/E200/S118 等合金材料，已应用于魏牌蓝山发动机舱盖内板（国内自主品牌首发）和某新势力全铝白车身（含铝量 96%）。公司通过闭环回收体系，将生产废料回收率提升至 95%，全生命周期碳足迹较行业平均降低 40%。

美铝（Alcoa）与肯联（Constellium）

美铝聚焦高端铝合金产品，其 6000 系列板材广泛应用于车身结构件，2025 年与某欧洲车企合作开发的热成型车门内板，强度提升 20% 的同时减重 15%。肯联则在新能源汽车电池壳体领域表现突出，其为大众 MEB 平台定制的铝合金壳体，采用搅拌摩擦焊技术，抗腐蚀性能优于行业标准 30%。

海德鲁（Norsk Hydro）

海德鲁在铝挤压材领域全球领先，2025 年推出的 6082-T6 高强合金，用于某日系电动车电池托盘，壁厚突破 2.5mm 极限，抗冲击性能达到军工标准。其欧洲工厂采用水电生产，吨铝碳排放较行业平均低 50%，成为宝马 i 系列的主要供应商之一。

UACJ（日本联合铝业）

作为亚洲高端铝材代表，UACJ 为丰田 bZ4X 提供全铝副车架，采用 5052-O 合金，通过优化热处理工艺，材料延伸率从 18% 提升至 22%，显著降低冲压开裂风险。其与宁德时代合作开发的电池壳体用 6N01-T5 合金，已通过针刺实验和盐雾测试，成为宁德时代海外工厂的指定材料。

俄铝（RUSAL）

俄铝凭借低碳技术突围，其 ALLOW 系列合金再生铝占比最高达 40%，全生命周期碳足迹仅 4.4 吨 CO₂e / 吨，较行业平均低 70%。2025 年向亚洲某一级供应商供应的 ALLOW Inerta™车轮用合金，碳足迹降至 2 吨 CO₂e / 吨，已通过某电动车企认证并量产。

二、中国本土厂商

中国忠旺与南山铝业

忠旺作为全铝车身龙头，为奇瑞蚂蚁打造的全铝空间架构，采用 7 系航空级铝合金，整车减重 40%，续航提升 18%。南山铝业则在高端板材领域突破，其 6016-T4 合金外板已进入特斯拉上海超级工厂供应链，抗拉强度达 240MPa，表面粗糙度 Ra≤0.6μm。

明泰铝业与中亚铝业

明泰铝业的汽车用铝板带年产能超 100 万吨，2025 年为比亚迪海豹提供的 5182-O 电池包盖板，采用预拉伸工艺，平面度控制在 0.5mm/m 以内，较传统工艺提升 50%。中亚铝业的多腔体电池框专利技术，通过滑动卡接结构替代螺栓，彻底解决电池包锈蚀问题，抗冲击性能达到军工标准。

广东鸿图与文灿股份

广东鸿图在一体化压铸领域领先，其为小鹏 G9 开发的后底板一体化压铸件，采用免热处理合金，材料成本降低 12%，生产效率提升 30%。文灿股份则与蔚来合作开发的电池包下壳体，采用高压压铸 + 局部挤压工艺，重量较钢制件减轻 55%，已应用于 ET7 车型。

豪美新材与立中集团

豪美新材的电池托架产品已进入奔驰 C 级、广汽埃安等 30 余款车型供应链，其 6063-T5 合金托架通过 TÜV 认证，疲劳寿命达 50 万次。立中集团的免热处理合金用于某国际高端品牌电池支架，抗拉强度≥350MPa，延伸率≥12%，已通过客户量产验证。

华建铝业

作为中国铝型材行业领军企业，华建铝业聚焦汽车轻量化领域，形成从材料研发到部件总成的全产业链服务能力，2025 年汽车铝材产能占比提升至 35%，成为比亚迪、吉利、宇通等车企的核心供应商 山东华建铝业集团有限公司 。其六分厂拥有 2000 吨以上挤压生产线 60 条，可生产截面尺寸达 1200mm 的超大规格工业型材，满足新能源汽车电池托盘、车身骨架等复杂结构件需求 山东华建铝业集团有限公司 。

三、其他地区厂商

印度 Hindalco

作为塔塔汽车的核心供应商，Hindalco 为其 Nexon EV 提供电池壳体，采用 6061-T6 合金，通过模内注塑工艺，防水等级达到 IP68，成本较传统方案降低 18%。其位于普纳的新能源汽车零部件工厂，2025 年产能将扩至 16 万套 / 年，目标覆盖印度 60% 的电动车市场。

日本 Ryobi 与 Ahresty

Ryobi 专注于铝合金压铸件，其为丰田 TNGA 平台生产的缸体，采用高真空压铸技术，孔隙率≤1.5%，重量较传统重力铸造减轻 12%。Ahresty 则在精密压铸件领域领先，其为雷克萨斯 LS500h 开发的电机壳体，采用 Al-Si-Mg-Cu 合金，散热性能提升 20%，已通过 150℃高温测试。

四、技术趋势与市场格局

材料创新：7 系超高强合金（抗拉强度≥700MPa）和免热处理合金（如立中集团的 LZM205）成为研发热点，推动车身结构件轻量化。

工艺突破：一体化压铸技术（如广东鸿图的后底板）和搅拌摩擦焊（如肯联的电池壳体）大幅减少零部件数量，提升生产效率。

可持续发展：再生铝应用比例持续提升，诺贝丽斯、俄铝等厂商通过闭环回收体系，将生产废料利用率提升至 95% 以上。

市场分布：中国占据全球 40% 以上的汽车铝材产能，北美和欧洲在高端产品领域仍具优势，印度等新兴市场需求增速超 15%。

总结

汽车铝材市场正经历从 “以铝代钢” 到 “材料 + 工艺 + 服务” 综合解决方案的升级。国际厂商凭借技术积累主导高端市场，中国企业则通过产能扩张和成本优势快速渗透，同时在再生铝、一体化压铸等领域实现技术突破。未来，随着新能源汽车轻量化需求持续增长，具备全产业链布局和低碳技术的厂商将更具竞争力。

来源：资深门窗人小冉