摘要：日照钢铁集团以全流程智能工厂工业数字化转型升级项目为引擎，推动钢铁产业向高端化、智能化、绿色化迈进，今天跟随记者的脚步，一起去看看日钢的“智造”现场。

直播日照4月19日讯 日照钢铁集团以全流程智能工厂工业数字化转型升级项目为引擎，推动钢铁产业向高端化、智能化、绿色化迈进，今天跟随记者的脚步，一起去看看日钢的“智造”现场。

日钢铁前集控大厅面积达1780 平方米的“钢铁大脑”，由高炉工长区、原料区、烧结区等五大区域实现全流程数字化管控，高炉休风、点火这样的复杂操作都能通过一键完成。

作为省级数字产业重点项目，日照钢铁全流程智能工厂项目总投资达 100亿元，计划2026年建成。在铁前系统，通过高炉智能调煤、高炉智能变料等6项创新模型，实现了生产决策从经验判断到数据驱动的跨越。

日照钢铁控股集团有限公司信息系统处 王克岭：我们开发的铁前物料跟踪系统，能实现从矿石入厂到铁水出炉的全流程数字孪生。现在配料计算全部线上完成，异常报警响应速度提升50%。通过智能排程系统，高炉日产量预计提升2%，燃料比降低 5kg/t。

铁前集控大厅打破物理边界及组织边界，将原来分散在各区域的105个岗位、315个操作人员融合至大厅集中操控，运用掌上工厂即时共享生产物料、设备状态等信息，促进各岗位之间高效协同，实现铁区一体化管理。

日照钢铁控股集团有限公司控制室技术员 梁兴迎：就像高炉出现炉温波动，系统会自动推送、触发报警，我们在办公区就能随时远程查看热风炉参数，由原来的40分钟，变为现在的几分钟之内就能完成工艺调整。

在铁前系统智能化改造的关键节点，新五号高炉的投产发挥着重要作用。这座每天可产7500吨铁水的“智能高炉”，炉顶上料、循环冷却、煤气回收等关键工序，全部接入铁前一体化管控平台，在炉型设计、能源利用、管控模式上实现三重突破。

日照钢铁控股集团有限公司铁前事业部炼铁新五高炉工场主任 李华军：对我们的技术革新、生产效能有着巨大的提升，在人员的精简、组织架构的精简、生产效率的提高、节能减排等方面都有着无可比拟的社会效益和经济价值。

生产管控大厅这块巨幕实时显示着全厂物质流、能量流的动态平衡。这里集成的智慧能源系统，通过2000+个计量仪表和200多个AI模型，已实现能源成本数据自动计算，报表数据自动统计，劳动效率至少提升3小时。

日照钢铁控股集团有限公司信息系统处 王克岭：未来随着更多功能上线，成本结算从原来的中午12点提前至早上6点，劳动效率将提升6小时。通过数据与管理的融合，可实现电力需量降本、燃气发电增效、新水消耗降本，外购电需量预计从月均24万KW降低至20万KW，煤气发电热效率提升8‰。

智能化改造的最终目标，就是提高生产效率、提升本质安全。对于这一点，炼钢厂的张工深有体会。

日照钢铁控股集团有限公司炼钢工场专业工程师 张海波：提高个人化执行程度、提高生产效率，降低人员劳动强度。人员工作由操作形式转化为监护的形式，提高人员安全防控水平。

据了解，项目正式投入运营后，每年可降低综合成本约1.8亿元，降低能耗约6万吨标煤，钢材订单平均制程时长缩短5%，预计从当前的平均7天提升至6.5天，产成品超期库存降低10%。

日钢的“智造”升级不仅实现了吨钢能耗降低15%、碳排放减少17万吨，更构建起可复制的钢铁行业数字化转型范式。随着省级数字产业重点项目的深入实施，一个以智能工厂为核心的现代化钢铁产业集群，正在黄海之滨加速崛起，为打造全球先进钢铁制造基地注入强劲动能。（记者：庄仕琪 裴斐）

来源：直播日照