摘要：鞍钢股份鲅鱼圈分公司坚持高端化、智能化、绿色化方向，以“数字鞍钢”建设为契机，深耕大模型智能体应用、低代码数据开发等数智化领域，今年以来，7项核心管理指标完成6项、17项大模型应用场景加速落地、33项低代码数据应用高效投产，为企业高质量发展注入澎湃动能。

近日，记者获悉，鞍钢股份鲅鱼圈分公司坚持高端化、智能化、绿色化方向，以“数字鞍钢”建设为契机，深耕大模型智能体应用、低代码数据开发等数智化领域，今年以来，7项核心管理指标完成6项、17项大模型应用场景加速落地、33项低代码数据应用高效投产，为企业高质量发展注入澎湃动能。

“我们厚板车间的‘智慧大脑’正重新定义生产管理，厚板周报自动生成系统将8小时的人工数据整理工作缩短至30分钟。”该分公司厚板事业部相关负责人告诉记者。今年以来，该分公司以智慧系统赋能管理，建立AI大模型数据分析系统，多维度分析生产运营数据，自动识别异常趋势并生成解决方案，实现板坯号智能识别与推钢自动对中；借助视觉识别技术实现推钢机精准对位，卡钢风险大幅降低，为高端板材稳定生产筑牢根基。该分公司还建立了数智计量员系统，整合称重数据、车辆图像、历史记录等多模态信息，可实现每天1000多条称重记录的全量核验，替代人工抽查模式，精准识别异常数据，预计每年可为企业节约费用超百万元。该分公司相关负责人告诉记者，这得益于该公司“1415”大模型专项行动的有力支撑，该行动致力于打造1个“钢铁AI智能体”，构建业务运营、人机交互等4类场景集合，推动15个以上AI场景上线，培养50名复合型AI工程师，形成“通用+垂直”双驱动的AI应用技术矩阵。

“故障报警：回转风机接触器吸合故障。”再次走进该分公司原料场集控中心，记者发现设备故障报警不再是单调的“嘟嘟”声，而是清晰的语音播报。这套基于DeepSeek大模型的智能语音播报系统将设备参数转化为语言，实现紧急/预警分级提醒，让操作人员在多设备运行环境中精准捕捉关键信息，预计故障响应时间可缩短50%，将有效防范爆炸、泄漏等重大风险。语音播报系统并不是个例，今年以来，该分公司通过数字赋能实现生产流程智能化升级，依赖专家经验的传统点检维修模式，被设备故障离线辅助分析系统颠覆。该系统整合设备事故数据构建知识库，通过大模型深度分析实时参数，将资深工程师的经验转化为可传承的“数字资产”，不仅可以提前预警潜在故障，还能自动生成维修方案，预计可减少非计划停机时间40%。该分公司生产计划排程效率借助大堆计划自动生成系统大幅跃升，原本2小时的人工排程，通过4个智能体协同作业被缩短至10分钟，实现取料路径优化、矿槽料位监控、堆料任务自动下发全流程闭环控制，可使取料错误率趋近于零，混料事故基本杜绝，大幅降低原料浪费。

“我们通过分析物料属性、存取频率和运输路径，系统自动匹配最优库位，预计可减少天车空载运行30%，仓库空间利用率提高15%，每年可降低能耗超万度。”厚板部首席工程师李靖年高兴地告诉记者，智能库位推荐系统正让成品仓库焕发新生。今年以来，该分公司坚持逐“绿”向“新”，以数智化项目助力减碳增效，保障新能源供应。制造管理部的金属平衡分析模型，可精准追踪铁元素在各工序的流向与损耗，推动单耗指标持续优化；热轧部的精整信息统计系统，通过可视化管理使库区运转效率提高15%，间接减少物流环节碳排放。截至目前，该分公司通过数智化手段实现综合能耗同比下降3.2%，为“双碳”目标实现提供坚实支撑。

从“人工盯盘”到“智能预警”，从“经验决策”到“数据驱动”，从“粗放管理”到“精准管控”，该分公司的数智化转型已深度融入生产全链条。下一步，该分公司将加快推进大模型应用向“鞍云智鼎”平台迁移，深化原料场、厚板车间等场景AI功能开发，持续构建“高效协同、全链透明”智能生产体系，努力为推动鞍钢集团高质量发展贡献更大力量。

全媒体记者 王义

来源：鞍山云