摘要：在制造业整体数字化转型的大趋势下，各行各业都在积极寻求突破。但很多企业发现明明投入相仿，技术路径看似清晰，最终的转型成效却千差万别？企业的生产模式，从基因层面就决定了其数字化转型的核心路径。简单套用一套通用的方法论，往往难以真正奏效。

在制造业整体数字化转型的大趋势下，各行各业都在积极寻求突破。但很多企业发现明明投入相仿，技术路径看似清晰，最终的转型成效却千差万别？企业的生产模式，从基因层面就决定了其数字化转型的核心路径。简单套用一套通用的方法论，往往难以真正奏效。

尤其是在制造业两大基本范式——离散制造与流程制造之间，其数字化转型的逻辑、重点和路径更是南辕北辙。将标准方案生搬硬套到不同的制造体系上。理解这两种制造模式的根本不同，才能看到它们在数字化转型路径上的差异化逻辑。

一、生产逻辑决定数字化切口不同

1.离散制造：以单件、批量为主，产品结构复杂，如汽车、机械、电子。特点是物料种类繁多，工序相互依赖但灵活度高，生产管理的核心在于“计划排程、工序追溯、质量管控”。

2.流程制造：以连续或配方生产为主，如化工、医药、食品。特点是产线连续、停机成本高，原料配比精确度决定产品品质，生产管理的核心在于“配方管理、能效管控、连续稳定性”。

也就是说，离散制造重在“精确协同”，流程制造重在“稳定高效”。这直接决定了两类企业在数字化转型中的侧重点不同。

二、转型路径上的思考

1.离散制造的路径

第一阶段：工艺与工序数字化 —— 打通设计（PLM）、计划（ERP）、执行（MES）之间的数据流，确保设计BOM与工艺路线精准落地。

第二阶段：生产现场透明化 —— 利用MES、设备联网与数字孪生，实现工单执行、进度反馈、质量追溯的闭环。

第三阶段：供应链协同 —— 将制造环节与供应链上下游系统打通，提升交付的柔性和快速响应能力。

2.流程制造的路径

第一阶段：过程控制系统优化 —— 以DCS、SCADA为核心，提升实时监测与稳定控制能力。

第二阶段：能效与配方管理 —— 通过LIMS、能碳管理系统，保证配方精准与能耗优化。

第三阶段：全局生产优化 —— 借助APS和AI算法，实现产线负荷均衡、产能利用率提升，并结合质量数据做预测性控制。

离散制造的数字化重在“打通链路、提升协同”，而流程制造则更重视“过程稳定、优化能效”。

三、难点不一样

离散制造的挑战：工序复杂且变化频繁，标准化难度大；人机协作、人工操作环节多，数字化落地受制于执行习惯；多系统集成成本高，数据一致性难以保证。

流程制造的挑战：对设备、工艺的依赖极强，转型中无法影响生产连续性；数据粒度庞大且实时性要求高，IT/OT 融合难度大；行业监管严格（如医药、食品），系统改造需要合规验证，周期长。

四、路径不同但目标一致

无论是离散制造还是流程制造，最终的数字化目标都指向效率提升、质量保证与成本优化。但差异在于——前者更像在“织一张网”，让各个环节精确协同；后者则是在“修一条河”，确保生产过程平稳流畅。

企业在规划数字化转型时，有条件还是尽量避免套用通用方案，而是从自身行业属性，业务流程出发，识别关键痛点，逐步构建适合的数字化体系。

来源：腊八科技圈