摘要：在铝材加工行业，传统 SCADA 组态监控存在诸多痛点。生产流程涉及脱硫、脱氮、熔炼、铸造等多环节，设备繁多且分布广，各环节数据分散，难以实现全局化、一体化监控；生产过程中，温度、压力、液位等关键参数监测不直观，异常预警滞后，易导致生产故障与产品质量问题；系统

在铝材加工行业，传统 SCADA 组态监控存在诸多痛点。生产流程涉及脱硫、脱氮、熔炼、铸造等多环节，设备繁多且分布广，各环节数据分散，难以实现全局化、一体化监控；生产过程中，温度、压力、液位等关键参数监测不直观，异常预警滞后，易导致生产故障与产品质量问题；系统界面多为二维组态，对复杂生产场景的呈现不够立体，运维人员难以及时、精准掌握设备与流程状态。

图扑 HT 凭借低代码开发能力，快速构建起铝材加工全流程的数字孪生系统。从原料煤场、各工序设备到成品铸造区域，都能以三维可视化形式精准复现（如脱硫、脱氮等工序的设备与流程三维模型 ）。通过数据接口，整合 SCADA 系统采集的温度、压力、电流、液位等多源数据，实现数据的集中管理与可视化展示。在监控界面，运维人员可直观查看各工序设备的运行状态、参数变化，如熔炼炉内温度分布、脱硫塔压力波动等，让生产流程从 “黑箱操作” 转为 “透明管控”。

在生产监控与异常预警方面，图扑 HT 数字孪生系统优势显著。基于实时数据，系统对各工序关键参数进行动态监测与分析。当熔炼温度偏离设定值、脱硫塔压力异常升高时，系统会立即在数字孪生场景中高亮异常设备，并触发告警，推送异常等级与处置建议。系统会自动定位相关设备，结合历史数据与工艺标准，辅助运维人员快速排查原因，如氨气供应是否异常、反应塔运行是否稳定等，及时采取调整措施，保障生产质量与环保达标。

对于生产流程优化，图扑 HT 数字孪生系统也发挥重要作用。系统支持对生产场景进行模拟推演，如调整熔炼温度、改变脱硫剂投放量等，观察这些操作对产品质量、能耗的影响。通过模拟，企业可找到最优生产参数组合，提升生产效率与资源利用率。

同时，二维与三维组态界面的灵活切换（如图中既有三维场景展示，也有二维组态界面 ），满足不同场景下的监控需求，二维界面便于快速查看设备参数与流程逻辑，三维界面则能直观呈现复杂空间关系与设备布局，为运维与管理提供更全面的视角。

从全流程可视化监控，到精准异常预警，再到生产流程优化，图扑 HT 低代码数字孪生让铝材加工企业的生产管理从 “经验驱动” 转向 “数据驱动”，从 “被动运维” 变为 “主动管控”，为铝材加工行业的智能化升级筑牢技术底座，推动行业向更高效、更优质、更绿色的方向发展，助力企业在市场竞争中占据优势。

来源：霸菱科技