摘要：某华南大型烘焙企业面对订单激增压力，原有手工仓管模式导致库存不准、原料过期频发、旺季发货延迟。部署广州标领WMS并与用友U8ERP深度集成后，实现从原料到成品的全链路数字化管控，库存准确率跃升至99.6%，成为食品制造业智能升级的标杆案例。

某华南大型烘焙企业面对订单激增压力，原有手工仓管模式导致库存不准、原料过期频发、旺季发货延迟。部署广州标领WMS并与用友U8ERP深度集成后，实现从原料到成品的全链路数字化管控，库存准确率跃升至99.6%，成为食品制造业智能升级的标杆案例。

1.症结：手工模式下的三大顽疾

该企业使用用友U8管理财务与生产，但仓库环节存在致命短板：

效期失控：3000余种原料靠人工记录批次，每月过期损失超15万元；

库存失真：U8理论库存与实际货架差异率达8%，生产频繁缺料停线；

协同割裂：仓库接收U8发货单后需重新誊写，备货延迟超3小时。

2.破局：深度集成的关键三步

聚焦原料入库环节改造（核心痛点）：

问题具象化

每日需处理500+原料入库单：

工人对照U8打印的采购单人工核验，3人耗时6小时；

手工录入批次时混淆相似物料（如白砂糖/糖粉），导致效期信息错误。

WMS精准施策

①无缝抓取U8数据

开发双向接口自动同步采购单，PDA扫码收货时：

自动匹配U8订单信息，校验物料规格

效期不足自动预警（如距保质期

②智能上架策略

系统根据产品特性动态分配库位：

同类原料集中存放（如面粉类划设专属区）

高频取用物料靠近备料区

3.成效：从成本中心到效率引擎

入库革命：500单核验时间从6小时→70分钟，人力节省2/3

效期零事故：系统拦截26次临期原料入库，年止损180万元

U8数据实时化：库存准确率98.2%→99.6%，生产停线归零

该案例印证了WMS与用友U8ERP的深度协同价值：通过打通仓储与业务系统数据流，广州标领不仅解决了食品行业特有的效期与库存痛点，更构建了柔性供应链的数字底座。当每一袋面粉的批次都可追溯，每一箱成品的流向皆可掌控，食品企业便真正掌握了提质增效的密钥。

来源：小贺科技论