摘要：在制药与保健品生产领域，药版包装（如铝塑泡罩包装后再组合成板）是保障药品安全、便于终端销售的关键环节。但传统包装设备常面临三大难题：多规格生产时换模耗时超 2 小时、1 - 6 板切换需拆解部件、人工干预多易出错、合规性检测难达标…… 这些问题，在钦典全自动药

在制药与保健品生产领域，药版包装（如铝塑泡罩包装后再组合成板）是保障药品安全、便于终端销售的关键环节。但传统包装设备常面临三大难题：多规格生产时换模耗时超 2 小时、1 - 6 板切换需拆解部件、人工干预多易出错、合规性检测难达标…… 这些问题，在钦典全自动药版包装机面前，都有了高效解决方案。

这款专为 1 - 6 板药版设计的全自动设备，从 “灵活性、合规性、高效性” 三大维度突破，既能适配小批量多规格生产（如 1 板便携装、3 板家庭装、6 板整盒装），又能满足药品包装对精度、洁净度的严苛要求，成为中小药企、保健品厂的 “刚需装备”。

一、1 - 6 板灵活切换：不用拆模具，15 分钟换规格

药品包装常需根据渠道需求调整板数 —— 社区药房要 1 板便携装、连锁药店要 3 板组合装、电商渠道要 6 板整盒装，传统设备每换一种板数，就得拆换模具、重新校准，半天时间全耗在停机调整上。

钦典全自动药版包装机的 “模块化调节设计”，彻底解决这一痛点：

板数节无门槛：通过触摸屏直接设定 1 - 6 板的包装需求，设备内置的伺服送料系统会自动调整送料间距、成型轨道宽度，无需拆解任何模具部件。比如上午包 3 板胶囊，下午要切换成 6 板片剂，只需在屏幕上输入参数，15 分钟内即可完成调整，停机损失直降 80%；

适配多规格药版：无论是常见的 13 粒 / 板、10 粒 / 板的片剂，还是异形胶囊板，只要药版厚度在 0.5 - 3mm 范围内，设备均可通过微调压合机构适配，无需定制专属配件，大大降低多规格生产的成本。

二、全流程自动化：1 人管全线，产能翻 3 倍

传统药版包装多依赖 “人工摆板 + 半自动封口”，1 个工人 1 小时最多包 500 板，还常因摆板偏移导致封口不牢、药版错位，返工率超 5%。

钦典这款设备实现 “从送料到出成品” 全自动化，效率与精度双提升：

全自动联动不脱节：设备整合 “自动送板→精准对齐→热封成型→裁切分盒” 四大环节：药版通过振动送料盘有序排列，光电定位系统确保 1 - 6 板精准对齐（偏差≤0.1mm），再经恒温热封（温度控制精度 ±1℃）实现铝塑 / 铝铝密封，最后按设定规格裁切，全程无需人工干预；

产能拉满不卡顿：针对 1 - 3 板常规规格，设备速度可达 1200 板 / 小时；即使是 6 板大规格，也能稳定保持 800 板 / 小时，1 个工人只需负责补料和成品收集，相比传统人工，产能直接翻 3 倍，人力成本减少 2/3。

三、合规性拉满：从材质到检测，符合 GMP 标准

药品包装的 “合规性” 是生命线 —— 材质要食品级、密封要无漏点、数据要可追溯，一旦不合规，整批产品都可能被召回。钦典全自动药版包装机从源头筑牢合规防线：

材质安全无隐患：与药品接触的送料轨道、压合机构均采用 304 不锈钢，包装膜适配药用级 PVC、铝箔等材质，可通过 FDA、GMP 材质认证，杜绝 “材质迁移” 风险；

实时检测防瑕疵：设备内置 “双重质量检测系统”：① 漏封检测：通过负压传感器检测封口密封性，一旦出现漏封，立即自动剔除；② 错位检测：光电传感器实时监控药版对齐情况，偏移超 0.2mm 即刻停机报警，瑕疵品率控制在 0.1% 以下；

数据追溯可查档：支持对接企业 ERP 系统，自动记录每批包装的生产日期、批次号、板数规格、封口温度等数据，可随时导出打印，轻松应对药监局飞检。

四、稳定低耗：省膜省料，维护成本低

中小药企最在意 “设备能不能长期稳定跑，会不会经常坏”，钦典这款包装机在 “稳定性” 和 “低耗性” 上做足功夫：

耐用性经得起考验：核心部件如伺服电机、热封刀采用进口品牌（如松下伺服、德国发热管），热封刀表面镀特氟龙，耐磨耐刮，使用寿命超 5000 小时；设备机身做了防水防尘处理，日常清洁只需用酒精擦拭，维护简单；

省料就是省成本：传统设备封口时易出现 “膜料拉伸不均”，废料率超 8%，钦典通过 “精准温控 + 同步送膜” 技术，将膜料利用率提升至 98% 以上，以每天生产 1 万板计算，每月可节省膜料成本超 3000 元。

换规格时间从 2 小时缩短至 15 分钟，多规格订单响应速度提升 8 倍；

1 台设备 1 天能生产 8 万板，3 个工人减至 1 人，人力成本每月省 1.2 万；

瑕疵品率从 5% 降至 0.08%，再没因包装问题被客户退货；

去年药监局检查时，因数据追溯完整、材质合规，顺利通过 GMP 复评。

来源：小鱼科技每日一讲