摘要：铝加工铸轧工段的粉尘处理工艺需结合粉尘特性（可燃性金属粉尘、含轧制油雾）、产尘源头及安全风险，形成“收集—输送—净化—回收—安全管控”的全流程体系。以下是铝加工粉尘处理具体工艺解析：

铝加工铸轧工段的粉尘处理工艺需结合粉尘特性（可燃性金属粉尘、含轧制油雾）、产尘源头及安全风险，形成“收集—输送—净化—回收—安全管控”的全流程体系。以下是铝加工粉尘处理具体工艺解析：

一、粉尘来源与特性

铸轧工段是铝液通过铸轧机直接轧制成板带材的核心工序，粉尘主要源自：

铝渣处理：扒渣、破碎铝渣时产生的铝屑；

轧制过程：铝液凝固、轧辊摩擦产生的铝微粒；

轧制油挥发：高温下轧制油（含基础油、添加剂）挥发，携带少量铝粉形成油雾。

粉尘特性：

成分以铝及铝合金微粒为主，属可燃性金属粉尘（爆炸下限低，静电/火花易引发爆炸）；

粒径分布广（0.1-100μm），小颗粒占比高；

含轧制油雾时，兼具易燃性油雾与金属粉尘的双重风险。

二、粉尘收集系统

目标：高效捕集产尘点粉尘，避免扩散至作业环境。

1.产尘点识别与吸尘罩设计

关键产尘点：铸轧机轧辊区（铝液凝固/轧制产尘）、铝渣处理区（扒渣/破碎）、轧制油循环系统（油雾携带铝粉）。

吸尘罩类型：

轧辊区：侧吸罩（沿轧辊方向布置，控制气流方向，避免干扰铝液流动）；

铝渣处理区：顶吸罩（覆盖扒渣/破碎区域，捕集扬尘）；

油雾区：密闭式吸尘罩（结合轧制油循环系统，减少油雾逸散）。

风速控制：吸尘罩口风速需平衡捕集效率与工艺温度（铸轧工段环境温度高），一般取0.5-1.5m/s（避免带走过多热量，同时有效捕集粉尘）。

2.管道输送系统

材质与防爆：管道采用不锈钢材质（防腐蚀、耐高温），内壁光滑（减少粉尘沉积）；连接处密封（避免泄漏），设置防静电接地（铝粉静电积聚易引发爆炸）。

流速设计：管道内气体流速控制在15-25m/s（防止粉尘沉积，同时降低阻力）；

安全设计：管道设置泄爆口（按《粉尘防爆安全规程》GB15577计算泄爆面积），关键节点安装隔爆阀（防止爆炸传播）。

三、粉尘净化处理

目标：高效分离粉尘与气体，确保达标排放，同时回收金属资源。

1.预处理：旋风除尘器

作用：去除大颗粒铝粉（>10μm），降低后续设备负荷；

优势：结构简单、维护成本低、耐高温（适应铸轧工段温度）；

效率：对大颗粒除尘效率＞80%，小颗粒效率低（需后续设备处理）。

2.主处理：袋式除尘器

核心设备：滤袋材质需满足耐高温、防静电、高过滤效率要求：

滤料：涤纶针刺毡（表面处理防静电）或芳纶（耐温＞200℃，成本高）；

清灰方式：脉冲喷吹清灰（控制喷吹压力，避免滤袋破损）；

防爆设计：除尘器本体符合防爆标准（外壳强度、泄爆面积），电气设备选型Ex dⅡC T4（防爆等级）；

效率：对0.5μm以上粉尘过滤效率＞99%，确保排放达标。

3.油雾协同处理（含铝粉油雾）

轧制油挥发形成的油雾需单独处理，避免铝粉与油雾混合加剧风险：

静电除油+过滤：先通过静电除油装置收集油滴（效率＞90%），再通过HEPA滤芯过滤残留铝粉（效率＞99.97%）；

油品回收：净化后的轧制油可回用至循环系统，减少浪费。

总结

铝加工铸轧工段粉尘处理需兼顾效率、安全、资源回收，通过“源头捕集—管道防爆输送—旋风+袋式除尘净化—油雾协同处理—安全监测”的全流程管控，实现达标排放与安全生产。

鑫蓝环保科技（昆山）有限公司多年来专注于铝加工粉尘处理设计、制造和安装。我们产品有RTO蓄热焚烧、RCO蓄热催化燃烧、CO催化燃烧、TO直燃炉、有机废气处理设备、冷凝回收、防爆除尘器、酸碱废气处理、滤筒除尘器、防爆除尘器、单机除尘器、仓顶除尘器、旋风除尘器、洗涤塔、活性炭吸附箱、静电除油设备等。

来源：昆山鑫蓝环保