摘要：制药厂DMC120袋脉冲布袋除尘器设备技术说明一、设备概述DMC120袋脉冲布袋除尘器是针对制药行业生产过程中产生的粉尘污染设计的专用环保设备，符合《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）及GMP规范要求。该设备采用脉冲喷吹清灰技术，通过高效

制药厂DMC120袋脉冲布袋除尘器设备技术说明

一、设备概述

DMC120袋脉冲布袋除尘器是针对制药行业生产过程中产生的粉尘污染设计的专用环保设备，符合《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）及GMP规范要求。该设备采用脉冲喷吹清灰技术，通过高效过滤与智能控制实现粉尘的达标排放，适用于原料药合成、制剂生产、中药提取等工段的粉尘治理，具有运行稳定、维护便捷、过滤效率高等特点。

二、技术参数与性能指标

1.处理风量：12000-15000 m³/h（可根据工艺需求调整）

2.过滤面积：120 m²

3.过滤风速：0.8-1.2 m/min（优化设计以降低阻力）

4.滤袋材质：

-主选材质：聚酯覆膜滤料（PTFE膜），耐温130℃，过滤精度≤1μm，对微细粉尘捕集效率≥99.99%。

-可选材质：芳纶纤维（适用于高温工况）、防静电滤料（符合ATEX防爆标准）。

5.脉冲清灰系统：

-喷吹压力：0.4-0.6 MPa（可调）

-喷吹周期：15-60秒（PLC自动控制）

-脉冲阀寿命：≥100万次（进口品牌，如ASCO或FESTO）

6.排放浓度：≤10 mg/m³（远低于国家排放限值）

7.设备阻力：初始阻力≤800 Pa，运行阻力≤1200 Pa

8.压缩空气消耗量：0.3-0.5 m³/min（单次喷吹）

三、结构设计与工艺特点

1.模块化箱体设计：

- 采用Q235B碳钢焊接结构，表面喷涂环氧树脂防腐漆，适应制药车间洁净环境要求。

- 分室离线清灰，每室独立喷吹，避免交叉污染。

2.滤袋固定方式：

-弹性涨圈式固定，密封可靠，更换便捷（单袋更换时间≤5分钟）。

-滤袋框架采用镀锌钢或不锈钢材质，表面光滑，防止磨损滤袋。

3.进气与排灰系统：

-进气方式：下进风或侧进风，配导流板均匀气流，减少滤袋局部磨损。

-排灰装置：星型卸料器+螺旋输送机，气密性设计，防止二次扬尘。

4.智能控制系统：

- PLC自动控制，集成压差传感器、温度传感器，实现清灰周期动态调整。

- 可选配远程监控模块，支持数据上传至DCS系统。

四、制药行业适用性优化

1.防交叉污染设计：

-箱体内部圆角过渡，无死角，便于CIP（在线清洗）或人工清洁。

-滤袋材质符合FDA21 CFR Part177标准，无脱纤维风险。

2.防爆与安全设计：

-配置泄爆阀（符合NFPA68标准），适用于可燃性粉尘工况。

-接地装置与静电消除器，防止粉尘爆炸风险。

3.洁净室兼容性：

- 设备外壳密封等级达IP54，可选配不锈钢材质（304/316L）以满足D级洁净区要求。

-排风口配置高效过滤器（H13级），确保排放气体无菌。

五、运行与维护管理

1.日常操作规范：

-启动前检查压缩空气压力、滤袋完整性及排灰装置运行状态。

-定期记录压差数据，当压差超过1500 Pa时需立即清灰或更换滤袋。

2.维护周期：

-滤袋更换：24-36个月（根据粉尘性质调整）。

-脉冲阀检修：每6个月检查密封性及电磁线圈性能。

-灰斗清理：每周排空一次，防止积灰板结。

3.备件管理：

- 建议储备滤袋（5%）、脉冲阀（2%）及密封件作为易损件库存。

六、应用案例与效益分析

某大型制药企业原料药车间采用DMC120设备后，粉尘排放浓度从85 mg/m³降至8 mg/m³，年节约环保罚款及停产损失超200万元。设备运行能耗较传统反吹风除尘器降低35%，滤袋寿命延长至30个月，综合维护成本下降40%。

七、结语

DMC120袋脉冲布袋除尘器通过结构优化与材料升级，充分满足制药行业对环保、安全及洁净度的严苛要求。其模块化设计、智能化控制及低运行成本特性，为制药企业提供了高效、可靠的粉尘治理解决方案，助力实现绿色制造与可持续发展目标。

来源：金珠环保