顺德水道升级工程：绘就内河建设的生态新图景

摘要：“双碳”目标下，内河工程如何打破“建设与环保”的两难困局？顺德水道航道扩能升级工程（航道工程）给出了生动答案。作为交通运输部、广东省“十四五”水运建设重点项目，这项旨在提升珠江流域通航能力的工程，自启动之初便以“绿色发展”为核心理念，凭借技术创新突破、智能化管

“双碳”目标下，内河工程如何打破“建设与环保”的两难困局？顺德水道航道扩能升级工程（航道工程）给出了生动答案。作为交通运输部、广东省“十四五”水运建设重点项目，这项旨在提升珠江流域通航能力的工程，自启动之初便以“绿色发展”为核心理念，凭借技术创新突破、智能化管理赋能、科学调度提效、全员参与共建，在桩基施工、资源利用、运输组织等关键环节深耕细作，不仅交出了“通航能力跃升”的成绩单，更绘就了“生态效益彰显”的新画卷，成为内河工程践行绿色发展理念的典范。

技术破局：桩基施工告别“噪声泥浆”

桩基施工是航道工程的核心环节，也是传统施工中噪声、泥浆污染的主要来源。为从源头破解这一难题，项目部以技术革新为抓手，推动施工模式实现“绿色蝶变”。

传统锤击钢护筒施工时，90分贝的刺耳噪声常让周边居民不堪其扰，大量泥浆排放更给水体环境带来压力。项目部经过多轮技术论证，全面推广静压工艺---通过液压震动系统将钢护筒平稳压入土层，施工周围噪声直接降至50分贝以下，达到国家居民区环境噪声标准；伴随噪声降低，周边居民对施工的投诉消失了，实现了“工程施工不扰邻”。

在成孔工艺上，项目部以旋挖钻替代传统冲击钻，不仅大幅减少泥浆用量与电能消耗，还配套引入泥沙分离器，将泥浆循环利用率提升至80%；经摊铺晾晒处理后，泥浆含水率控制在40%以下，压滤后的废料可直接用于施工便道填筑，彻底实现“废浆零外运”。“过去每天要外运60立方米泥浆，现在完全内部循环消化，每月还能节省固废处理费用超15万元。”项目技术负责人的话，道出了技术革新带来的“生态效益+经济效益”双重红利。

智能赋能：钢筋预制厂走出“高效低碳”路

走进工程钢筋加工及构件预制厂，智能化设备与精细化管理的深度融合，勾勒出绿色生产的生动场景。

在灌注桩钢筋笼制作中，项目部创新采用“长短钢筋结合、接口错开”的工艺设计：既严格符合技术规范，又能将长短不一的钢筋料科学利用，从源头减少浪费。配合自动弯曲机、剪切机的毫米级精度加工，钢筋材料损耗率从行业常规的5%降至3%。“20厘米以下的短料，我们会回收加工成保护层钢筋，每月能节省钢材近3吨。”项目物资主管算了一笔“节能账”，看似细微的优化，累积下来便是可观的资源节约。

针对焊接作业中可能产生的焊烟污染，项目部在场内配备2台高效焊烟过滤机，过滤效率达99.9%，不仅守护了作业人员的呼吸健康，更让厂区及周边空气始终保持清洁。“既要赶工期，更要护环境，这是我们对‘绿色建造’的基本要求。”项目经理潘庆杰表示，这种对“人”与“生态”的双重关怀，正是绿色工程的应有之义。

科学调度：运输环节破解“能耗浪费”难题

船舶运输与车辆调度是工程能耗的重要环节，项目部依托科学规划，走出了一条“降本增效又低碳”的路径。

结合珠江水系潮汐规律，项目部量身定制“潮汐运输时刻表”：运输船队利用涨潮期水流助力满载上行，大幅降低船舶油耗；同时借助GIS地理信息系统，实时分析航道拥堵情况，智能规划最优航线，避免船舶滞航造成的能源浪费。在陆地车辆管理上，项目部对4个施工区的用车需求进行整合，每晚提前规划次日行车路线，3辆车便满足了4个工区的物资运输与会议外勤需求。“过去车辆空驶率高达30%，现在降到了5%，每年能节约燃油费超3万元。”项目车队队长分享了他的“三稳操作法”---起步稳、换挡稳、刹车稳，“起步油门控制在30%，换挡转速不超1500转，提前预判刹车，这些细节都能省油耗。”通过每季度开展节能驾驶实训，今年9月车队平均油耗同比降低12%，实现了“运输效率提升、能源消耗下降”的双赢。

全员共建：绿色理念融入“工程每一环”

“绿色工程不是少数人的事，而是全员的共同责任。”在顺德水道项目，这一理念已深入每一位建设者心中。

“喷淋雾炮要常开，车辆出场必冲洗，不能让扬尘带出工地。”每次环保巡查，项目安全总监都会反复强调细节。项目部将扬尘控制、噪声监测等12项环保管控措施，系统纳入《安全环保管理方案》与施工方案，确保环保要求贯穿工程建设全过程。每月开展的“节能金点子”征集活动，总能收到10余条合理化建议：维修工老刘提出“用废旧机油润滑螺丝”，每月节省润滑油15升；生活区实行垃圾分类，办公区推行双面打印、无纸化办公和档案电子化，“每月能省下10多包纸，让每张纸都物尽其用。”项目行政主管指着墙上的节能标语说。