摘要：制造企业常面临 “生产数据乱、报工慢、质检繁” 三重难题：每月因信息断层损失超 8 万元，手动检验记录误差率达 15%，量具数据追溯需 4 小时 / 批。苏州云沃嘉智能科技推出一体化方案，整合CNC数据采集、设备自动报工、机床远程监控、无线卡尺测量、自动检验记

原来这样能提升产品的质量——量具无线传输自动生成检验报表

引言 / 概述

制造企业常面临 “生产数据乱、报工慢、质检繁” 三重难题：每月因信息断层损失超 8 万元，手动检验记录误差率达 15%，量具数据追溯需 4 小时 / 批。苏州云沃嘉智能科技推出一体化方案，整合CNC数据采集、设备自动报工、机床远程监控、无线卡尺测量、自动检验记录、量具无线传输六大功能，实现生产效率提升 25%-35%、报工准确率 100%、质检效率提升 60%、检验数据追溯率 100%。本文用通俗语言解析全模块功能（附 4 张无水印示意图），帮助老板、生产总监、质检主管快速解决管理痛点。

核心痛点分析

老板（决策层）：全国多车间生产 - 质检数据不通，订单质量异常时无法快速定位原因，每月因返工 / 客诉损失超 6 万元；新设备与量具投资回报难量化，扩张决策犹豫。

生产总监（管理层）：长三角某精密厂李总反馈，设备加工量人工统计滞后 24 小时，质检数据需次日汇总，导致 “生产排产 - 质量调整” 衔接断层，效率损失 15%。

设备管理员（操作层）：珠三角电子厂王工每天花 3 小时抄录 CNC 数据，机床故障异地响应超 4 小时，停机损失 1.2 万元 / 次。

质检主管（质量层）：中西部某机械厂张主管表示，检验员用传统卡尺手动记录数据，每天耗时 4 小时，误差率 12%；量具数据需人工录入系统，追溯时需翻查纸质记录，效率极低。

解决方案与核心价值

【核心功能模块总览】

1.CNC 数据采集模块

核心功能：实时采集全国车间 CNC 设备运行状态、加工参数、故障信息，兼容多品牌设备

关键价值：设备利用率提升 20%，数据采集耗时从 3 小时 / 天→10 分钟

技术特点：兼容西门子 840D、发那科 0i-MD 等 20 + 品牌，边缘计算秒级采集，老旧设备无需改造

1.设备数据自动报工模块

核心功能：基于采集数据自动统计加工数量 / 工时，生成多车间汇总报工报表

关键价值：报工准确率 100%，减少统计人员 1-2 人 / 车间，滞后时间从 24 小时→实时

技术特点：自定义报工规则，与 ERP 无缝对接，适配电子 / 汽车等多行业

1.机床远程监控模块

核心功能：云端查看设备状态 / 操作界面，故障预警 + 远程诊断

关键价值：故障响应时间缩短 70%，异地技术支持成本降低 50%

技术特点：加密传输，手机 / 电脑多端访问，网络中断自动缓存数据

1.无线卡尺测量与量具无线传输模块

•核心功能：无线卡尺实时采集尺寸数据，通过蓝牙 / 4G 传输至云端，支持千分尺、百分表等多类型量具

•关键价值：测量数据传输耗时从 5 分钟 / 件→1 秒 / 件，人工记录成本降低 80%

•技术特点：兼容 Mitutoyo、Fowler 等 10 + 品牌量具，传输距离≤100 米（车间覆盖无死角），电池续航≥72 小时

1.自动检验记录模块

•核心功能：基于无线传输数据自动生成检验报告，支持不合格数据自动标红 + 异常预警

•关键价值：检验记录生成时间从 2 小时 / 批→5 分钟 / 批，误差率从 15%→0，追溯效率提升 90%

•技术特点：自定义检验标准（如尺寸公差范围），与 MES/ERP 联动，不合格数据关联对应加工设备

功能模块详解（新增质量检验模块）

核心模块三：无线卡尺测量与量具无线传输模块（全国车间适配）

1.核心功能与定义

解决传统量具 “数据孤岛、传输慢、兼容性差” 问题：通过无线适配模块改造原有卡尺 / 千分尺，实时采集尺寸数据，加密传输至云端，实现全国各车间量具数据统一管理，无需人工抄录。

全品牌兼容：支持 Mitutoyo、Fowler、广陆等 10 + 品牌，老旧量具加装无线模块即可使用，成都某厂（中西部）改造原有 20 把卡尺，成本仅需新购的 1/3。

多场景传输：蓝牙 + 4G 双模式，车间内传输距离≤100 米（覆盖大型车间），跨省车间数据实时同步（如东莞 - 重庆车间数据 1 秒互通）。

低功耗设计：电池续航≥72 小时，支持 USB 快充，避免频繁充电影响检验。

数据安全：银行级加密传输，权限分级（质检员仅录数据，主管可审批），防止数据篡改。

1.应用流程（以珠三角电子厂为例）

检验员用改造后的无线卡尺测量零件尺寸（如孔径、长度）；

数据自动传输至云端（车间遮挡处也能稳定传输）；

系统自动判断是否符合公差（如设定 φ10±0.02，超差标红）；

重庆总部实时查看东莞车间检验数据，无需等待人工上报。

2.案例成果

◦客户：东莞某电子厂（珠三角），原有 8 把传统卡尺，检验员每天花 2.5 小时记录数据；

◦问题：数据录入滞后，跨车间汇总需 1 天，超差品流出率 3%；

◦方案：改造 8 把卡尺 + 部署传输模块；

◦成果：记录时间归零，汇总实时完成，超差品流出率 0，年省返工损失 12 万元。

核心模块四：自动检验记录模块（质量追溯闭环）

1.核心功能与定义

基于无线传输的量具数据，自动生成标准化检验报告，实现 “检验 - 异常预警 - 追溯” 全流程数字化，解决 “记录繁、追溯难、关联弱” 痛点。

自动生成报表：支持按订单 / 批次 / 零件类型生成报告，含 “尺寸数据、合格数、不合格数、超差原因初步分析”，东莞某厂报表生成从 2 小时→5 分钟。

异常智能预警：超差时 10 秒内推送短信 / APP 告警（如 “订单 A - 零件 φ10.03 超差，关联设备 CNC-08”），青岛某厂（环渤海）异常处理从 4 小时→30 分钟。

全链路追溯：点击不合格数据，可查看对应 CNC 加工参数（如主轴转速、进给量）、操作员、检验员，重庆某厂追溯时间从 4 小时→1 分钟。

系统联动：与 ERP/MES 无缝对接，检验合格自动触发入库，不合格触发返工流程，无锡某厂（长三角）入库效率提升 50%。

技术实现

采用 “量具终端 + 边缘网关 + 云端质检平台” 架构：量具数据先经网关过滤无效信息，再上传至云端，通过 AI 算法匹配检验标准，自动生成报告并关联生产数据。

案例成果

◦客户：成都某机械厂（中西部），4 名检验员，手动记录检验数据，每月返工损失 8 万元；

◦方案：部署自动检验记录模块，关联 CNC 生产数据；

◦成果：检验员从 4 人→2 人，返工损失降 90%，客户投诉从 5 次 / 月→0 次，年省成本 25 万元。

原有核心模块（CNC 采集 / 自动报工 / 远程监控）补充优化

CNC 数据采集模块：新增 “与质检数据联动” 功能，当某台设备加工零件连续 3 次超差，系统自动提示设备参数调整（如 “CNC-08 进给量过快，建议从 1000→800”），宁波某厂（长三角）设备超差率从 8%→2%。

机床远程监控模块：支持查看 “设备加工零件的检验合格率”，济南总部（环渤海）可远程判断青岛车间设备是否需调试，技术差旅费用再降 20%。

设备数据自动报工模块：报工报表新增 “合格产量 / 不合格产量” 字段，生产总监可一键查看 “加工量 - 合格量” 对比，无锡某厂排产调整效率提升 30%。

典型客户案例（全流程应用）

深圳某电子集团（珠三角）：3 个跨省车间，80 台 CNC+30 把量具，此前面临 “生产数据人工抄、报工滞后、质检记录繁、追溯难” 四大问题，月损失超 15 万元。

•应用云沃嘉方案后：

CNC 数据采集：设备利用率从 60%→85%，待机时间 150 分钟→40 分钟；

自动报工：统计员从 6 人→2 人，报工滞后 24 小时→实时；

远程监控：故障响应 4 小时→1 小时，月减损失 12 万元；

无线卡尺 + 自动检验：检验耗时 4 小时 / 天→1 小时，误差率 12%→0，追溯时间 4 小时→1 分钟；

•整体成果：年节省成本超 120 万元，订单交付准时率 80%→98%，客户投诉降为 0。

下一步行动建议

如需打造贴合您企业的 “生产 - 质检” 闭环方案，需补充 3 类信息：1. 现有 CNC 品牌 / 数量 + 量具品牌 / 类型；2. 质检流程（如抽检比例、检验项目）；3. 现有 ERP/MES 系统型号。云沃嘉专家可免费上门调研，提供定制化方案（含量具改造报价、模块部署周期），助您快速落地数字化。

来源：杨勇123