摘要：该方案深度整合并无缝对接客户的ERP、MES等核心系统，实现了管道生产的全面自动化计划排产、精确任务调度、高效生产执行、实时工时上报、严格质量控制与追溯体系、智能化仓储管理以及人力资源的最优配置，实现全流程数据采集、数据分析、智能决策与控制。

奥特管道智能工厂整体解决方案是专为核电、电力、石油化工等领域各类管道产品精心设计的智能工厂一体化解决方案。

该方案深度整合并无缝对接客户的ERP、MES等核心系统，实现了管道生产的全面自动化计划排产、精确任务调度、高效生产执行、实时工时上报、严格质量控制与追溯体系、智能化仓储管理以及人力资源的最优配置，实现全流程数据采集、数据分析、智能决策与控制。

同时，引入了前沿的产线虚拟工厂仿真技术，支持产线的自动化运行模拟与灵活的离线生产能力，确保整个生产流程更为流畅且高效运行。

案例：管道智能预制联合车间项目

项目整体概述

共有多条预制生产线，在产线少人化/无人化和智能化方面打造了行业标杆，在数控切割、坡口加工、打磨、智能下料等工艺环节实现了无人化。

生产线整合了管道定长及切割、标识、坡口加工、端部打磨等工序，具有较高程度的自动化水平，承接奥特自动化排产APS模块，可由MES系统下发加工任务，并自动反馈加工信息。

使用多种下料工艺、自动标识、自动打磨、智能流转等自动化技术；采用预套料和在线套料双重技术，显著改善材料利用率和材料周转效率；从生产管理平台、物流管理系统、产线控制系统、智能工作站等各层级的打通，极大的提升运营效率。

智能下料线

智能下料，管子通过自动输送进圆盘锯进料输送辊道，进料端卡爪自动对中夹紧工件并连续快速定长，并自动切割完成。切割后，长管桁架两个抓手同时抓取，将管子自动送到坡口机对管子两端同时坡口加工。

机器人焊接组对工位

碳钢线机器人自动组对焊接工位配有焊接机器人、搬运机器人、机器人免示教编程系统等，可实现管件全自动组对焊接。配置免示教参数化编程系统，可自动实现各类管道型式的自动化焊接。

管件自动上料打磨工位

管件自动上料打磨工位采用搬运机器人自动上下料，打磨机器人自动打磨焊缝，配置力控系统保证打磨效果。料框配有定位装置，工作台配有工装夹具用于管件固定。工位配套打磨房，满足环保要求。

免示教参数化编程系统

采用参数化自主编程，只需得到工件参数，可自动生成焊接程序，提升产能，降低人员操作难度。

智能管理系统

NAEC奥特APS自动排产不仅融入工厂MOM平台成为了最强模块，而且数字化驱动“智能车间”、达成多产线无人化运营。同时规划生产管理系统与现场生产作业移动端系统，系统平台覆盖了整个智能工厂生产全要素业务需求，整体架构逻辑清晰、层级分明、技术稳定先进。

奥特为某重工企业打造的管道智能预制联合车间项目，以单位时间内需要完成的目标工作量，来拉动组建可协调一致的生产任务计划信息流、材料需求流和产线投入生产的工位资源量，达成“信息、材料、产线动作”的一体化协作运行、持续不间断稳定自动生产，实现真正“精益制造”。

来源：NAEC奥特