摘要：整理 (Seiri)：区分必要与不必要的物品，清除不必要的。整顿 (Seiton)：对必要的物品进行科学合理的布置和摆放，实现快速取用。清扫 (Seisō)：清除垃圾、污物，保持现场干净。清洁 (Seiketsu)：将前3S制度化、规范化，并维持成果。素养 (
整理仓库是一个系统性的工程，好的整理方法能极大提升效率、减少错误并节省空间。
核心原则：5S管理法（非常适合仓库整理）
这是源自日本的一种经典现场管理方法，五个步骤都以“S”开头：
整理 (Seiri)：区分必要与不必要的物品，清除不必要的。整顿 (Seiton)：对必要的物品进行科学合理的布置和摆放，实现快速取用。清扫 (Seisō)：清除垃圾、污物，保持现场干净。清洁 (Seiketsu)：将前3S制度化、规范化，并维持成果。素养 (Shitsuke)：培养员工养成良好的习惯，并遵守规则。仓库整理分步指南
第一阶段：规划与准备 (Plan & Prepare)
彻底清点与评估 (盘点)ABC分类法：根据物品的价值和出入库频率进行分类。识别呆滞库存：找出长期未动用的“死库存”，决定是处理掉（退货、报废、促销）还是移至角落。A类物品：高价值、高频率。应放在最靠近出口、最容易存取的位置。B类物品：中等价值、中等频率。放在A类物品之后的位置。C类物品：低价值、低频率。可以放在仓库更高、更远的区域。全面盘点库存：停止所有进出库操作，对仓库内所有物品进行100%盘点，记录准确的SKU（库存单位）、数量、位置和状态（良品、次品、呆滞品）。分类与分析：设计仓库布局收货区：用于验收新到货物。存储区：主要货架存放区域。拣货区：为高频次物品设置的快速拣选区域（可以是流利架、地堆区）。打包区/发货区：用于订单打包、贴标、等待装运。退货区/次品区：存放待处理的不合格品或退货。工具设备区：存放叉车、托盘车、打包工具等。绘制平面图：简单绘制一张仓库的平面图，标注门、柱、通道、现有货架等。规划功能区：优化动线：设计“U形”或“I形”动线，确保货物从收货到存储再到发货的路径流畅，避免交叉和迂回。通道宽度：确保主通道足够宽，方便叉车和人员转身、操作（通常至少2.5-3米）。准备必要的工具和材料货架系统：根据货物重量和尺寸选择合适的货架（重型货架、中型货架、阁楼货架等）。存储容器：统一的箱子、料盒、托盘，使存储单元化、标准化。标识系统：标签打印机、货架标签、区域标识牌、地贴线（通道、区域划分）。清洁工具：扫帚、拖把、垃圾袋等。搬运设备：叉车、托盘车、手推车。第二阶段：执行与整理 (Execute & Organize)
清空与清洁将仓库分区清空，进行彻底的大扫除，清理灰尘、油污和垃圾。检查并维修损坏的地面、货架、灯具等设施。区域实施根据规划好的布局，划分各功能区，并用地贴线和标识牌明确标出。安装并调整货架，确保牢固、整齐。物品上架与定位重物低放：较重的物品放在货架下层，轻的、散的放上层。高频近放：A类高频物品放在腰到眼的高度（黄金位置），避免弯腰或爬高。朝向一致：所有货物标签朝外，方便识别。安全第一：货物不要超出货架，高度不要超过安全限位，确保堆垛稳定。“一个SKU，一个位置”：原则上，一种货物只放在一个固定的位置，必要时设置备货位。科学摆放：使用FIFO（先进先出）：对于有保质期的货物（如食品、化妆品），使用贯通式货架或设计取货流程，确保先入库的先出库。清晰标识给位置编号：对每个货架、每个层级、每个仓位进行唯一编号（例如：A-01-02，代表A区第1排货架第2层）。贴标签：在每个仓位贴上标签，标明存放的物品代码、名称（必要时）。对应的物品上也应有包含同样信息的标签。制作布局图：在仓库入口的显眼处张贴一张大的仓库布局图，标明各类别货物的分布区域。第三阶段：维护与优化 (Maintain & Improve)
建立流程与制度制定SOP（标准作业程序）：编写详细的入库、上架、拣货、出库、盘点流程，并培训所有相关人员。实行“责任制”：将仓库分区，指定责任人负责该区域的5S维护。引入技术工具（可选但强烈推荐）仓库管理系统 (WMS)：即使是小仓库，也可以用简单的WMS或Excel表格来记录库存位置和数量，实现数字化管理，极大减少找货时间。条码/RFID：使用扫描枪进行出入库操作，准确又高效。定期审计与复盘每日/每周5分钟5S：每天下班前花5分钟整理自己的区域。每月/每季度盘点：定期循环盘点，核对账物是否一致，及时发现问题和差异。定期评审流程：根据实际操作中的不便之处，持续优化布局和流程。来源：云山快仓