多维表格：自动进行排程分解子件需求

摘要：昨天我们完成了系列文章中第16章的内容：针对传统排程备份依赖手工操作、易遗漏、难追溯的问题，新建“MPS排程备份”表，配置与“MPS自动排程”一致的关键字段（如线体、销售订单、产品编码、订单数量、交期、开工/完工时间等），用于集中归档每日排程快照；随后在“MP

昨天我们完成了系列文章中第16章的内容：针对传统排程备份依赖手工操作、易遗漏、难追溯的问题，新建“MPS排程备份”表，配置与“MPS自动排程”一致的关键字段（如线体、销售订单、产品编码、订单数量、交期、开工/完工时间等），用于集中归档每日排程快照；随后在“MPS控制台”中创建“MPS控制台（备份专用）”视图，并新增“排程备份”按钮，通过自动化流程实现一键归档——点击后自动读取“MPS自动排程”中的当前记录，并批量写入备份表。该设计不仅大幅减少重复劳动、确保数据完整性，更支持后续对计划变动率、插单频率、交期承诺演变等关键指标的分析，为构建可追溯、可量化的计划治理体系奠定了数据基础。

在完成主生产计划（MPS）排程模块的设计后，下一步是将排程结果转化为可执行的物料需求指令，进而识别可能存在的物料短缺风险。这一环节的核心是“净需求计算”——即在毛需求基础上，扣除现有库存与在途供应后，得出真正需要采购或生产的物料数量。

为此，我们将基于已有的“MRP毛需求分解明细”工具进行功能升级，构建“MRP净需求分解明细”系统，实现从“计划输出”到“物料准备”的关键衔接。

表结构初始化

操作步骤：复制现有“MRP毛需求分解明细”数据表

新表命名：MRP净需求分解明细

目的：继承原有高效的BOM展开逻辑与数据结构，在此基础上叠加库存扣减与供应覆盖计算，实现从“毛需求”到“净需求”的演进

技术限制说明

行数限制：与毛需求分解一致，本表暂支持最多 10,000行的分解结果

约束条件：总行数 = SKU数量 × 对应产品BOM的最大子件层级数

→ 当产品结构复杂或计划订单较多时，需注意避免超出上限

→ 后续可通过分批处理或系统升级突破此限制

建议：对于超大规模分解场景，可按产线、订单批次或物料大类进行分段运算，确保系统稳定性与响应效率。

在完成“MRP净需求分解明细”表的复制后，需对其底层配置进行关键调整——将原用于毛需求计算的数据源，从“MRP计划产品明细”切换为动态生成的“MPS自动排程”表。这一变更确保净需求的计算基础不再是粗略预测，而是基于实际排产顺序、产能约束与交期对齐后的已确认生产计划，大幅提升物料需求的准确性与时效性。

核心配置变更

主数据源更新

原源表：MRP计划产品明细（用于初步需求汇总）

新源表：MPS自动排程（承载最终排程结果）

→ 所有分解逻辑将基于已排产的订单顺序、数量、开工/完工时间展开。这里以字段“销售订单”为案例说明，其他基本一致：
需求引用字段：MRP自动排程数据表中的产品编码字段

查找条件：编号等于编号

为确保后续净需求计算的准确性与逻辑一致性，需对从“MPS自动排程”分解生成的MRP毛需求数据进行结构化整理。原始分解结果按生产订单顺序排列，尚未针对物料层级和时间维度进行归集，无法直接支持“按物料汇总、按时序扣减”的库存冲销逻辑。为此，需创建专用视图并对数据进行标准化排序，为后续的库存抵扣与净需求生成做好准备。

操作步骤，复制视图，在“MRP净需求分解明细”表中，复制默认视图并重命名为：净需求计算，保留原始数据的同时，为净需求运算提供独立的操作空间，执行双层排序：

点击工具栏中的“排序”功能，设置以下两级排序规则：

排序条件 1：子件编码（升序），将相同物料的需求集中在一起，便于按物料维度进行汇总与处理

排序条件 2：开工时间（升序），在同一物料下，优先处理开工时间较早的订单需求，符合“先产先扣”的生产逻辑