摘要：对于镀锌钢板:板厚≤1.2mm 时,采用咬口连接；1.2mm 板厚≤1.5mm 时,采用咬口连接或铆接,板厚大于 1.5mm 时,焊接；对于不锈钢板：板厚≤1.0mm，采用咬口连接，板厚大于 1.0mm，采用氩弧焊或电焊。
节点构造原理图
说明：
1. 对于镀锌钢板:板厚≤1.2mm 时,采用咬口连接；1.2mm 板厚≤1.5mm 时,采用咬口连接或铆接,板厚大于 1.5mm 时,焊接；对于不锈钢板：板厚≤1.0mm，采用咬口连接，板厚大于 1.0mm，采用氩弧焊或电焊。
2. 风管板材拼接的咬口缝应错开，不应有十字型拼接缝。
3. 风管表面应平整，无明显扭曲与翘角，凹凸不大于 10mm；
4. 风管边长≤300mm 时，边长的允许偏差为 2mm；风管边长 300mm 时，边长的允许偏差为 3mm。
5. 管口平面度的允许偏差为 2mm，矩形风管两条对角线长度之差不应大于 3mm。
6. 板厚≤1.2mm 的风管与角钢法兰连接时，翻边量均匀，宽度一致，翻边宽度不小于 6mm，不大于 9mm；板厚大于 1.2mm 时，采用间接焊或连续焊，间接焊的间距不应大于 50mm；不锈钢风管应采用不锈钢铆钉。
7. 法兰内外部应完整均匀的打胶，避免漏风。
8. 风管露天堆放时，应采取防雨措施，叠放高度不宜大于 2m。
质量控制关键点及说明
1. 风管翻边长度明显不够；2. 共板法兰端面弯曲变形、不平整
1. 翻边量均匀，宽度一致，翻边宽度满足规范要求；2. 共板法兰制作标准
节点构造原理图
说明：
1. 矩形风管边长大于 630mm、保温风管边长大于 800mm，且管段长度大于 1250mm或低压风管单边面积大于 1.2 ㎡、中、高压风管大于 1.0 ㎡，均应采取加固措施，边长小于或等于 800mm 的风管宜采用压筋加固，边长在 400mm-630mm之间，长度小于 1000mm 的风管可采用压制十字交叉筋的方式加固。
2. 直缝圆形风管的直径大于 800mm、管段长度大于1250mm或总表面积大于4㎡时，均应采取加固措施。
3. 中压和高压系统风管的管段，其长度大于 1250mm 时，应采用加固框的形式加固；高压系统风管的单咬口缝应有防止咬口缝胀裂的加固措施。
4. 风管加固应排列整齐，间隔应均匀对称，与风管的连接应牢固，铆接间距不应大于 220mm；风管压筋加固间距不应大于 300mm，靠近法兰端面的压筋与法兰间距不应大于 200mm。
5. 风管 封圈置于风管外侧，负压时密封圈置于风管内侧，采用钢管内支撑时，钢管两 采用镀锌螺杆内支撑时，镀锌加固垫圈应置于管壁的内外两侧，正压时密端设置内螺母。
未采取加固措施导致风管变形
1. 楞筋加固2. 内侧安装加固筋
风管制作—导流节点构造原理图
说明
1. 边长大于或等于 500mm，且内弧半径与弯头端口边长比小于或等于0.25时，应设置导流叶片，导流叶片应采用单片式、月牙式两种类型。
2. 导流叶片内弧应与弯管同心，导流叶片应与风管内弧等弦长。
3. 导流叶片间距 L 可采用等距或渐变设置方式，最小叶片间距不宜小于200mm，导流叶片的数量可采用平面边长除以 500 的倍数来确定，最多不宜超过4片。
4. 导流叶片应与风管固定牢固，固定方式可采用螺栓或铆钉（高温风管应采用铁质击芯铆钉）。
质量控制关键点及说明
风管弯头未按规范设置导流片
风管弯头按规范设置导流片
节点构造原理图
说明
1. 风管安装支吊架材料规格及间距要求符合左侧规范要求。
2. 风管横担穿吊杆的孔洞必须采用机械开孔，不得采用气割开孔。
3. 风管支架应做好防腐处理，明装部分必须刷面漆（底漆一道，面漆一道）。
4. 金属矩形风管水平安装时，当风管边长≤400mm，支架最大间距为 4m，当风管边长大于 400mm，支架最大间距为 3m。
5. 金属风管垂直安装时，支架间距不应大于 4m，单根直管至少应有2处固定点。
6. 支吊架距风管末端不应大于 1m，距水平弯头的起弯点间距不应大于 0.5m，设在支管上的支吊架距干管不应大于 1.2m，支管的重量不得由主管来承受，必须自行设置支、吊架。
7. 支吊架不应设置在风口、检查口、阀门以及自控机构的操作部位，且距风口不应小于 200mm。
8. 消声弯头或边长大于 1.25m 的弯头、三通等应设置独立的支吊架。
9. 水平悬吊风管长度大于 20m时，应设置至少 1 个防晃支架，每个系统不少于1个。
10. 共板法兰应安装固定夹，且卡子的间距应控制在 150mm 以内。
11. 保温风管与支吊架间应加隔热垫木,垫木保温应单独下料，防止冷桥，垫木用自攻螺丝与支架固定。
12. 风管内严禁穿越或敷设各种管线。
13. 风管穿过需要密闭的防火、防爆的楼板或墙体时，应设壁厚不小于1.6mm的钢制预埋管或防护套管。与防护套管之间应采用不燃且无害的柔性材料封堵。
未置防止摆动的固定吊架
水平悬吊风管长度大于 20m 时，设置防止摆动的固定吊架
共板法兰无卡簧夹，卡簧夹间距应在 150mm 以内
共板法兰风管按照间距 150mm 安装卡簧夹
1. 不锈钢板法兰采用碳素钢时，应做镀锌防腐处理；铆钉应采用与风管材质相同或不产生电化学腐蚀的材料。
2. 不锈钢板与碳素钢支架的接触处，应有隔绝或防腐绝缘措施。
质量控制关键点及说明
1. 铁铆钉与风管不同材料，已发生化学反应生锈；2. 碳素钢支架的接触处无隔绝或防腐绝缘措施。
1. 不锈钢铆钉与风管材质相同；2. 碳素钢支架的接触处，应有隔绝或防腐绝缘措施
风管系统—垫料排烟风管垫料可燃，不满足规范要求
排烟风管垫料为不燃材料
风管系统—软连接质量控制关键点及说明
1、条文规定
防排烟系统柔性短管的制作材料必须为不燃材料。
2、条文原理及说明
当火灾发生防排烟系统应用时，其管内或管外的空气温度都比较高，如应用普通可燃材料制作的柔性短管，在高温的烘烤下，极易造成破损或被引燃，会使系统功能失
效。为此，本条文现定防排烟系统的柔性短管，必须用不燃材料做成。
3、适用范围
按规范（GB50243-2002）要求,用于防排烟系统的柔性短管必须是专用防火材料制成的不燃耐高温软接短管。因此采用普通帆布软管刷防腐耐火漆不符合规范。故采购
订货必须与厂家说明产品须达到A1不燃级标准。
质量控制关键点及说明
1、防排烟柔性短管连接是可燃材料；2、风机与风管的软连接扭曲严重
防排烟柔性短管连接为不燃级材料，连接正确
风管系统—防火阀节点构造原理图
说明：
1. 防火阀的设置条件：①管道穿越防火分区的隔墙处；②管道穿越通风、空气调节机房及重要的或火灾危险性大的房间隔墙和楼板处；③垂直风管与每层水平风管交接处的水平管段；④管道穿越变形缝的两侧。
2. 防火阀、排烟阀安装方向、位置应准确，防火分区隔墙两侧的防火阀距墙面≯200mm。
3. 各类风阀应安装在便于操作及检修的部位，安装后的手动或电动操作装置应灵活、可靠，阀板关闭应保持严密。
4. 防火阀直径或长边尺寸等于大于 630mm 时，宜设独立支、吊架，防火阀的设置位置符合规范要求。
5. ①排风、新风、送风系统都是 70°的防火阀，发生火灾时熔断关闭，联锁风机关闭；②排烟、正压送风都是 280°防火阀，一般都是电信号控制，发生火灾时候关闭，联锁风机关闭。③厨房排油烟风管使用 150°防火阀。
质量控制关键点及说明
防火阀安装距墙面＞200，无单独支架
防火阀距墙面≯200mm，长边尺寸大于 630mm 时，设独立支、吊架
防火阀方向安装正确，易熔片朝着迎风面的方向
质量控制关键点及说明
防火阀执行机构与电箱安装位置碰撞，影响防火阀自动关闭
防火阀安装便于操作及检修、操作装置应灵活、可靠
节点构造原理图
说明
1. 柔性短管的安装宜采用法兰接口形式。
2. 风管穿越建筑物变形缝时，应设置长度为 200mm-300mm 的柔性短管，风管穿越建筑物变形缝墙体时，应设置钢制套管，风管与套管之间应采用柔性防水材料填塞密实。穿越建筑物变形缝墙体的风管两端外侧应设置长度为 150mm-300mm 的柔性短管，柔性短管距变形缝墙体的距离宜为 150mm-200mm。
3. 风管与设备相连处应设置 150mm-300mm 的柔性短管，柔性短管安装后应松紧适度，不应扭曲。
质量控制关键点及说明
风管穿越建筑变形缝应采取柔性短管连接
风管系统—软管节点构造原理图
说明：
1. 圆形保温柔性风管与风管连接时，宜采用卡箍（抱箍）连接。
2. 柔性风管的插入长度应大于 50mm。
3. 柔性风管安装时长度应小于 2m，不应有死弯或塌凹。
4. 柔性风管转弯处的截面不应缩小，弯曲长度不宜超过 2m，弯曲形成的角度应大于 90º。
5. 当柔性风管直径小于等于 300mm 时，宜用不少于 3 个自攻螺钉在卡箍紧固件圆周上均布紧固，当柔性风管直径大于 300mm 时，宜用不少于 5 个自攻螺钉紧固。
质量控制关键点及说明
柔性风管长度大于 2m，弯曲多，与风管连接件不规范（用的扎带，应用卡箍）
柔性风管安装长度符合规范要求
说明：
1. 抽油烟机排油烟管长度不能超过 2m。
2. 排油烟管安装前需要检查逆止阀与排烟道是否连接牢固、严密，逆止阀是否动作灵活，并处于密闭状态，烟道内不得有垃圾等杂物。
3. 排油烟管连接处要求密封处理，两节排油烟管之间采用专用卡箍连接。
4. 排油烟管走向畅通，尽量减少排油烟管的转弯，严禁 90 度直角弯道。
5. 厨房吊顶内空间必须满足排油烟管安装，严禁压缩排油烟管。
6. 当排烟管径为 160mm 时，吊定内预留空间应不低于 240mm；当排烟管径为180mm时，吊顶内预留空间应不低于 260mm。
7. 排油烟管须有吊架，以满足排油烟管不接触吊顶为宜。
8. 排油烟管与逆止阀连接采用喉箍连接，连接密实。
质量控制关键点及说明
1. 排油烟管采用透明胶带连接，影响密封功能；2. 与逆止阀接口处喉箍未安装到位，连接处有缝隙。
排油烟管采用专用卡箍连接
风管系统—保温说明
1. 风管在安装中或安装结束后应进行漏光测试或进行漏风量测试，测试验收合格后才能对风管进行保温。
2. 保温隔热所用的材料应根据设计说明及现行的国家验收规范要求进行采购。
3. 安装保温材料时应与风管表面服帖，避免风管与保温材料之间存在间隙。
4. 保温应连续（尤其是穿楼板、穿墙体处）、无破损、无开裂。
5. 法兰处的保温应特殊处理，风管法兰部位的绝热层的厚度，不应低于风管绝热层的0.8倍。
6. 粘接保温钉前要将风管壁上的尘土、油污擦净，将粘接剂分别涂抹在管壁和保温钉的粘接面上，稍后再将其粘上。
7. 矩形风管及设备保温钉密度应均布，底面不少于每平方米 16 个，侧面不少于 10 个，顶面不少于 8 个，首行保温钉距绝热材料边沿应不小于 120mm。
8. 保温钉粘上后应待 12~24h 后再铺覆保温材料。
9. 绝热层的材料大于 80mm 时，应采用分层施工，同层的拼缝应错开，层间的拼缝应相压，搭接间距不应小于 130mm。
10. 阀门、三通、弯头等部位的绝热层宜采用绝热板材切割预组合后，再进行施工。
11. 带有防潮层的绝热材料拼缝处，宜用宽度不小于 50mm 的粘胶带粘贴，不应有胀裂、皱褶和脱落现象。
质量控制关键点及说明
1、风管错误保温，法兰处未有加厚保温棉；2、保温钉数量严重不足
1、风管保温正确，保温外表美观，风管法兰处加厚保温；2、保温钉数量符合规范要求
新风系统室内新风管施工工艺流程图
说明
1. 精装修场地移交（精装修单位向新风安装单位移交）：
（1）铺装地面风管的的结构地面基面，应干燥、无凸凹不平；平面水平度、平整度宜小于10mm。
（2）施工前结构地面基层应清理干净无落地灰及垃圾存留。
2. 根据精装地面排版图与送风管道固化图纸，精装修单位进行分风箱及地面风口模具放线
定位。
3. 分风箱预制和安装：
（1）分风箱按照精装放线位置进行安装，安装平稳、固定牢固。
（2）分风箱八个角打胶严实、与风管连接处应打胶，打胶应该均匀、饱满。
（3）风管与分风箱连接采用承插式连接并用密封胶进行严密性封堵，上下两面用拉铆钉进行加固。
4. 风管施工：
（1）根据签字版固化图纸确定风管路由标高，走向，施工现场路由必须与固化图纸保持一致。
（2）风管与管件用拉铆钉进行固定，管件固定用膨胀栓打进地面固定。
（3）风管管路过长时，管路中应增加固定卡。
（4）风管与送风口预埋盒连接时，应用密封胶进行抹胶，应严密、美观、无缝隙。
5. 施工期间分风箱及地送风管路进行成品保护
6. 木盒打胶，避免浇筑期间水泥砂浆污染
7. 风管端头封堵，避免杂物进入风管
8. 测风量：
（1）土建垫层施工完成后应进行模拟通风测试，采用与设计风量近似的鼓风机进行吹扫，确保管路无堵塞现象。
（2）新风机房设备管道完成后进行通风量测试，确保每个风口的送风量满足设计要求。
9. 全程采取成品保护措施：
1）土建打垫层前安排人进行巡视，如有破坏及时进行管道更换，防止垫层施工中管路堵塞，打垫层时安排人员进行旁站。
2）管道施工完成后，在管道密集区及施工通道位置应铺设模板对管道进行保护，严禁有车轧、重物砸击等现象。
节点构造原理图
说明：
1. 分风箱
（1）分风箱严格按照设计图纸进行定位。
（2）确保分风箱内部及外表面整洁无异物。
（3）将分风箱出口按照长 200mm 短 150mm 顺序依次预制，保证静压箱下口能够有效密封。
2. 分风箱与风管连接
（1）分风箱与风管连接处应牢固、严密无缝隙。
（2）风管进入分风箱的尺寸为 1cm 左右。
3. 定风量阀安装
（1）安装时阀体必须保持水平（不平度不大于 2%），阀前要求有 1.5 倍阀宽、阀后要求有 0.5 倍阀宽的直管段。
（2）定风量阀必须与所接管的法兰预先配好尺寸。
4. 风管安装
（1）风管施工前风管内壁应擦洗干净，无污染。
（2）风管的连接处，缝隙应牢固，无孔洞和开裂。接口应匹配、无松动。
（3）风管安装前应确保基层已处理，且出风口已经定位准确。
（4）风管固定地面应牢固，防止打垫层风管移位。
（5）地风管与管件都刷胶，保证风管粘结较好
5. 出风口安装
（1）送风口严格按照设计图纸进行定位。
（2）出风口应封堵，防止异物进入风管。
（3）木盒与风管连接完成后进行打胶密封
6. 风管施工过程中一定要做好成品保护，避免杂物或灰尘污染。
7. 打垫层时一定要做好成品保护，避免泥水或泥浆进入管内，造成严重污染。
质量控制关键点及说明
精装未对风盒位置进行定位就安装风管
精装对风盒位置进行定位后安装风管
质量控制关键点及说明
分风箱整体未进行预制导致风管下不能打胶密封
将分风箱出口按照长 200mm 短 150mm 顺序依次预制，保证静压箱下口能够有效密封
质量控制关键点及说明
地风管连接时刷胶较少
地风管与管件都刷胶，保证风管粘结较好。
质量控制关键点及说明
中间未施工时将风管用胶带封堵
中间不施工时将地风管用专用堵头封堵，以防止灰尘进入
地风盒与风管连接后未用密封胶封堵
木盒与风管连接完成后进行打胶密封
原做法为用胶带封口，此做法易脱落
新做法采用专用特质堵头封口，保证了管道内清洁
质量控制关键点及说明
标准做法:预埋底盒后，贴瓷砖
推荐做法:ABS 一体化新风出风口
带有固定卡的管件，固定卡在地面上应固定牢固
消音回风口
垫层完成后进行漏风量测试
推荐做法:专用薄型分风箱，不占用空间，带风量调节阀，保证风量平衡
地源热泵车库区地埋管施工工艺
绿地区地埋管施工工艺
说明
1. 设计施工前现场勘查事项
2. 地源热泵系统方案设计前，应进行工程场地状况调查，并应对浅层地热能资源进行勘察；
3. 地埋管地源热泵系统方案设计前，应对工程场区内岩土体地质条件进行勘察；
4. 地埋管地源热泵系统勘察应包括下列内容：（1）岩土层的结构；（2）岩土体热物性；（3）岩土体温度；（4）地下水静水位、水温、水质及分析；（5）地下水径流方向、速度；（6）冻土层厚度
5. 当地埋管地源热泵系统的应用建筑面积在 3000～5000 ㎡时，宜进行岩土热响应试验；当应用建筑面积大于等于 5000 ㎡时，应进行岩土热响应试验；
6. 地埋管换热系统施工时，严禁损坏既有地下管线及构筑物；
7. 地埋管换热器安装完成后，应在埋管区域做出标志或标明管线的定位带，并应采用2 个现场的永久目标进行定位。
节点构造原理图
说明：
钻孔放线定位要求：
1. 按照施工图，结合发包方给定的定位坐标点，对钻孔位置进行放线定位。依据总包单位提供的建筑物轴线进行定位，偏差不超过 0.05 米。如原始地面有杂物的，首先对施工区域内杂物进行清理，以满足放线要求。
2. 用全站仪放四个角点坐标点，用皮尺放孔位点，误差 10 厘米。
3. 孔位点扎入木桩或钢筋头或其他标识(如小红旗等)，撒白灰点标示。
4. 分区孔位点报监理验收通过后开始钻孔施工。
质量控制关键点及说明
孔位点未做明显标示
孔位点用木桩及小红旗进行标识
说明：
钻机定位：
1. 根据就近施工且钻机间不相互干扰、减少设备远距离调动耗时、就近利用泥浆坑的原则布置钻机。
2. 以孔位点为依据就位钻机，钻机定位误差 10 厘米。
3. 钻机底座用木方垫平整保证钻机垂直度，钢管限位固定。
4. 钻机主架用缆风绳牢固拉结（绳卡 4 个，间距不大于 150mm，最后一道与倒数第二道卡子不大于 500mm,有安全弯），地锚埋设深度不低于 20 厘米，钢丝绳末端有防滑脱措施。
5. 钻机固定要求定位准确，基座牢固，底座下铺垫枕木，定位钢管固定基座固定牢固，确保施工中设备不移动。
地源热泵—钻机定位
现场不平整，钻机安装就位不牢固
钻机主架用缆风绳牢固拉结
说明：
泥浆坑开挖要求：
1. 按照一个泥浆坑就近满足周边钻机使用的原则组织坑位，泥浆坑布置在无水平联络管的两列孔中间，换热孔与泥浆坑之间要有导流泥浆沟。
2. 泥浆坑统一标准尺寸 2mX2m，深 2 米。
3. 泥浆坑布置在有水平管沟的位置，为保证现场整齐美观，各个区域内多个泥浆坑尽量一字型布置。
4. 泥浆坑内铺彩条布防渗，四周用土压密实。
5. 泥浆坑四周搭设硬防护，防护栏杆距离泥浆坑边不小于 30cm。
6. 防护栏杆刷红白漆，漆面均匀、美观，立杆 4 根，横杆 3 道，总高度不低于 1.2m。
7. 挂设安全警示牌。
说明：
泥浆坑开挖要求：
1. 按照一个泥浆坑就近满足周边钻机使用的原则组织坑位，泥浆坑布置在无水平联络管的两列孔中间，换热孔与泥浆坑之间要有导流泥浆沟。
2. 泥浆坑统一标准尺寸 2mX2m，深 2 米。
3. 泥浆坑布置在有水平管沟的位置，为保证现场整齐美观，各个区域内多个泥浆坑尽量一字型布置。
4. 泥浆坑内铺彩条布防渗，四周用土压密实。
5. 泥浆坑四周搭设硬防护，防护栏杆距离泥浆坑边不小于 30cm。
6. 防护栏杆刷红白漆，漆面均匀、美观，立杆 4 根，横杆 3 道，总高度不低于 1.2m。
7. 挂设安全警示牌。
泥浆坑内未采取防渗措施
泥浆坑内铺彩条布防渗，四周用土压密实
说明
成孔钻进：
1. 钻孔机具采用龙门架工程钻，使用钻头直径 150mm，钻井设备就位后，由质检员核查钻孔位置，钻机水平度、钻头直径，确认无误后开钻。
2. 钻进过程中，机长控制进尺速度，钻进深度以及钻进过程中出现的其它问题，如有特殊情况（如地下障碍物），钻进不能达到设计要求，要会同施工、监理和甲方专业工程师协商，及时提出处理方案。
3. 钻进过程中采用泥浆返循环护壁，泥浆稠稀由机长根据不同孔位和深度的地质情况控制，原则是保证进尺。
4. 根据钻杆数量测出钻进达到要求深度后停钻（防止孔壁塌落，在下管程序没有准备好以前不要过早提起钻具，并且保证泥浆循环），报质检员、监理和甲方专业工程师查验，验收合格通过后进行下道工序，孔径 150~200 毫米，井孔有效深度符合设计要求，孔深偏差为±1%，钻杆数量统计与换热管标注刻度控制相结合控制孔深。
质量控制关键点及说明
成孔钻进正确做法
泥浆稠稀由机长根据不同孔位和深度的地质情况控制，原则是保证进尺
说明
管材清洗、试压：
1. 竖直换热管下管前先用干净的自来水冲洗，出水与自来水观感一致，然后试压，检查入场管道是否完好。
2. 当工作压力小于等于 1.0MPa 时，应为工作压力的 1.5 倍，且不应小于 0.6MPa；当工作压力大于 1.0MPa 时，应为工作压力加 0.5MPa，带压观测 15min，检查管材及双 U 头接口，不渗不漏无破裂，压力下降不超过 3%即为合格，试压完毕，防止异物进入管内，每组双 U 型换热管管头必须用管帽密封。
质量控制关键点及说明
下管前对管道进行试压
当工作压力小于等于 1.0MPa 时，应为工作压力的 1.5 倍，且不应小于 0.6MPa；当工作压力大于 1.0MPa 时，应为工作压力加 0.5MPa，带压观测 15min
说明：
安装管卡：
1. 为保证换热管尽可能贴近孔壁，避免换热管之间短路传热，安装塑料管卡固定四根竖管。
2. 安装间距 3~4 米，管卡现场安装，安装要牢固。
安装管卡牢固
安装间距 3～4 米，管卡现场安装，安装要牢固
地源热泵—下管说明
下管：
1. 采用专用下管器下管，下管器插入双 U 头四根管中间。
2. 避免破坏管卡，下管时专人托起管道送入孔内。
3. 管道应匀速下入，保证换热管在换热孔内竖直安装。
4. 根据换热管刻度标示复核下管深度，确保换热管的有效长度符合设计。
5. 防止管道上浮或下沉，孔口扎钢管固定管头。
质量控制关键点及说明
避免破坏管卡，下管时专人托起管道送入孔内
防止管道上浮或下沉，孔口扎钢管固定管头
说明
下管后试压：
1. 为检查下管是否破坏管道，进行二次试压。
2. 压力满足试验压力后，带压观测 15min，不渗不漏，压力下降不超过 3%即为合格。
3. 试压合格后，把所有管头密封并包扎。
质量控制关键点及说明
压力不满足试验压力，不得小于 0.6MPa
压力满足试验压力后，带压观测 15min，不渗不漏，压力下降不超过 3%即为合格
说明
挖槽清槽：
1. 沟槽开挖的高度和深度应符合设计要求；
2. 槽底最小宽度应根据土质条件、沟槽断面形式及深度确定，或采用不低于下表的宽度：
质量控制关键点及说明
挖槽清槽的宽度不符合规范要求
沟槽开挖的高度和深度应符合设计要求
节点构造原理图
说明
水平管连接：
1. 水平集管敷设前，管沟底部应先铺设 10cm 细砂，然后将水平集管敷设在管沟中。
2. 水平集管安装时，应防止石块等重物撞击管身。管道不应有折断、扭结等问题，转弯处应光滑，且应采取固定措施。
3. 管道连接方式按管径大小分为热熔连接和电熔连接，地埋管公称外径≥63mm采用电熔连接，＜63mm 采用热熔连接，，连接环境温度不得低于 5℃。
4. 四通甩口要求垂直于相应井位支管，偏差不得大于 15 度。
5. 防止集气，支管水平连接或向换热孔方向找坡。
6. 温度相同水管间距 300mm，温度不同管道间距 600mm。
7. 管道各种连接应采用相应的专用连接工具，连接时严禁明火加热。
8. 管道连接时，管材切割应采用专用割刀或切管工具，切割面应平整、光滑、无毛刺，且应垂直于管轴线。
9. 管道连接须采用同种牌号级别，压力等级相同的管材、管件以及管道附件。
质量控制关键点及说明
水平管敷设距离过近
温度相同水管间距 300mm，温度不同管道间距 600mm
节点构造原理图
说明
回填：
1. 水平管沟内管道顶部 25cm 采用细砂回填，细沙上部回填 20cm 级配砂石；细沙应细小、松散、均匀且不含石块及土块。
2. 回填料应采用网孔不大于 15mm×15mm 的筛进行过筛，保证回填料不含有尖利的岩石和其他碎石。
3. 分层管道回填时，应重点做好每一管道层上方 20cm 范围内的回填。管道两侧和管顶以上50cm 范围内，应采用轻夯实，严禁压实机具直接作用在管道上，使管道受损。
4. 回填压实过程应均匀，回填料与管道接触紧密，且不得损伤管道。
5. 为保证回填均匀且回填料与管道紧密接触，回填应在管道两侧同步进行，同一沟槽中有双排或多排管道时，管道之间的回填压实应与管道和槽壁之间的回填压实对称进行。
6. 管腋部采用人工回填，确保塞严、捣实。
7. 管道两侧及管顶以上 0.5m 内的回填土，不得含有碎石、砖块、垃圾等杂物，不得用冻土回填。
质量控制关键点及说明
回填高度不符合规范，管路外露
连接完成后注意管腋下方回填平整密实
地源热泵—肥槽立管安装
肥槽立管安装示意图
说明
水平管转肥槽立管安装：
1. 肥槽内立管安装前清理槽底硬质垃圾，避免破坏 PE 管道。
2. 肥槽内立管连接不得用热熔管箍承插连接，采用电熔管箍连接。
3. 立管距外墙控制在 30cm 左右。
4. 保证管道垂直正对套管位置。
5. 肥槽内立管只须有一道接口。
6. 立管四周砌筑砖墙（砌筑 240mm 配筋砖墙保护，做法详见 04G329-5），内部回填砂子保护管道。
7. 管道弯头伸入套管内，并塞油痳水泥打口。
8. 管道周围用细砂回填，分层夯实，管道周围不得出现大块杂物。
质量控制关键点及说明
立管四周砌筑砖墙，内部回填砂子保护管道
管道弯头伸入套管内，并塞油痳水泥打口
节点构造原理
说明
穿墙柔性防水套管安装：
1. 柔性防水套管法兰盘一端安装在墙体内侧，光管端伸出墙体 200mm。
2. 多个套管安装，法兰盘平齐，并包扎法兰口防止进灰。
3. 控制安装尺寸，保证法兰盘外漏混凝土墙体。
4. 套管与墙体钢筋点焊防止套管移位。
5. 套管间距一致。
质量控制关键点及说明
多个套管安装不平齐，管端未出墙体，管口未封闭
多个套管安装平齐，并管口封闭防止进灰
地源热泵—阀门井节点构造原理图
说明
阀门井做法：
1. 阀门井位置，尺寸符合图纸和设计要求。
2. 阀门井防水套管做法符合图纸和设计要求。
3. 车库顶板上方隐蔽 PE 管回填需符合规范要求。
4. 井室内外墙抹防水砂浆。
质量控制关键点及说明
井室内（外）壁已用防水砂浆抹平
井室内（外）壁已用防水砂浆抹平
节点构造原理图
说明
立管穿顶板阀门小室安装：
1. 肥槽内立管安装同肥槽立管安装说明。
2. 地库顶板防水套管预留位置应按深化设计图纸位准确。
3. 管道安装完成后套管内外应进行防水封堵，并经总包和甲方验收合格。
集分水器安装示意图和大样图
说明
分集水器安装：
1. 各分水器与主管之间连接采用蝶阀。
2. 各集水器与主管之间连接采用平衡阀。
3. 集分水器直管段长度 L=（支管数目-1）*300mm 间距+连接在集分水器上的管道直径之和+950（340+230+380）mm。
4. 槽钢支架应满足对应集分水器大小要求，安装牢固。
5. 交付验收前进行第二遍防锈漆。
质量控制关键点及说明
各分水器与主管之间连接采用蝶阀
各集水器与主管之间连接采用平衡阀
说明
地源热泵管道在整个施工过程中，应至少进行 6 次水压试验，试验压力总体原则：当工作压力小于等于 1.0MPa 时，应为工作压力的 1.5 倍，且不应小于 0.6MPa；当
工作压力大于 1.0MPa 时，应为工作压力加 0.5MPa。，6 次试验具体如下：
1. 竖直地埋管换热器插入钻孔前，应做第一次水压试验。在试验压力下稳压至少 15min，稳压后压力降不应大于 3%，且无泄漏现象为合格。
2. 下管完成之后，过 1-2 天，进行第二次水压试验，验证管道在下管过程中有无破损。
3. 水平地埋管放入沟槽，与立管进行连接时，对立管应做第三次水压试验。在试验压力下，稳压至少 15min，稳压后压力降不应大于 3%，且无渗漏现象。
4. 竖直或水平地埋管换热器与环路集管装配完成后，回填前进行第四次水压试验。在试验压力下，稳压至少 30min，稳压后压力降不大于 3%且无泄漏现象为合格；每次试压均应进行见证，并做好记录。（单个管路系统试压）。
5. 环路集管与机房分、集水器连接完成后，回填前应进行第五次水压试验。在试验压力下，稳压至少 2h，无泄漏现象为合格。（一个区域内管路系统试压）。
6. 地埋管换热系统全部安装完毕，且进行了冲洗、排气及回填完成后，应进行第六次水压试验。在试验压力下，稳压至少 12h，稳压后压力降不应大于 3%。（整个系统试压）。
质量控制关键点及说明
竖直地埋管换热器插入钻孔前，应做第一次水压试验
竖直或水平地埋管换热器与环路集管装配完成后，回填前进行第四次水压试验
以下还有：毛细管网、通风与空调设备等内容，篇幅所限不能一一展示。
来源：机电天下一点号
