摘要：近年来，制造业数字化转型浪潮下，MES（制造执行系统）系统被视为提升生产效率、实现精益管理的核心工具。然而，行业调研数据显示，超过60%的MES系统实施后未能达到预期效果，部分企业甚至因系统“难用、无用”而逐渐弃用。这一现象背后，是技术与业务、理想与现实的深刻

近年来，制造业数字化转型浪潮下，MES（制造执行系统）系统被视为提升生产效率、实现精益管理的核心工具。然而，行业调研数据显示，超过60%的MES系统实施后未能达到预期效果，部分企业甚至因系统“难用、无用”而逐渐弃用。这一现象背后，是技术与业务、理想与现实的深刻割裂。

一、甲方认知偏差：企业视角的「理想」与「现实」错位

1、功能边界模糊：ERP系统≠MES系统

许多企业将ERP系统与MES系统混为一谈，认为ERP的“生产模块”能覆盖车间管理需求。实际上，ERP系统侧重资源计划与财务协同，而MES的核心是实时生产执行数据的精密控制。例如，ERP系统可以安排生产订单，但无法动态跟踪一台设备因故障停机时的工序调整——这正是MES系统的价值所在。混淆两者功能，导致系统选型失败。

2、数字化转型的表面化认知

企业误将MES系统视为“车间数据记录工具”，而非数字化转型的中枢神经。例如，某汽车零部件厂采购MES系统仅用于扫码报工，却未打通与质量管理系统（QMS）、设备物联（IIoT）的数据闭环，导致系统沦为“高级Excel”，无法支撑工艺优化或预测性维护。

3、目标缺失与短视实施

企业常以“上线即成功”为目标，忽视MES需与企业战略深度绑定。例如，某电子企业未将MES系统与精益生产、产能爬坡计划结合，导致系统仅实现基础报工功能，却未解决生产线换型效率低的核心痛点，最终被一线员工弃用。

二、乙方技术短板：系统设计的「刚性」与需求的「弹性」矛盾

1、架构僵化：难以应对动态制造场景

MES系统需适应制造区的灵活变动（如混合生产、插单急单），但多数系统依赖预先配置的固定逻辑。例如，某服装厂需频繁调整工序优先级以应对快时尚订单，但MES系统的工艺路径无法实时重构，最终车间回归人工调度，系统沦为摆设。

2、数据闭环断裂：从采集到分析的「最后一公里」

MES系统的核心竞争力在于实时数据驱动决策，但许多系统仅实现数据采集，缺乏深度分析能力。例如，某半导体厂MES系统记录了设备振动数据，却未与AI算法结合预测故障，导致数据“沉睡在服务器”，无法转化为停机预警的实际价值。

3、集成困境：生态兼容性的致命缺陷

MES系统需与PLC、AGV、ERP等系统无缝对接，但供应商常采用封闭架构。例如，某食品厂因MES无法兼容老旧设备的OPC协议，被迫额外采购中间件，导致成本激增且稳定性下降，最终用户抱怨“系统比人工还慢”。

4、低价陷阱：功能阉割与二次开发困局

供应商为中标压低价格，但隐性成本转移至企业。例如，某机械厂采购“基础版MES”后，发现缺乏APS高级排程模块，需支付高额定制费用。更糟糕的是，系统源代码不开放，企业被迫依赖原厂支持，陷入被动。

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来源：小萱科技论