摘要：涂层老化严重：原有耐高温涂料因长期受高温辐射、烟气熏蒸及户外风雨侵蚀，出现大面积粉化、剥落，部分区域露出混凝土基层，呈现 “斑驳锈蚀” 状态，与厂区现代化生产环境格格不入。防腐需求迫切：玻璃熔窑烟气中含有少量硫、氟等腐蚀性成分，外壁涂层破损后，腐蚀性物质随雨水

项目背景与实施必要性

涂层老化严重：原有耐高温涂料因长期受高温辐射、烟气熏蒸及户外风雨侵蚀，出现大面积粉化、剥落，部分区域露出混凝土基层，呈现 “斑驳锈蚀” 状态，与厂区现代化生产环境格格不入。防腐需求迫切：玻璃熔窑烟气中含有少量硫、氟等腐蚀性成分，外壁涂层破损后，腐蚀性物质随雨水渗透，导致混凝土筒壁出现碳化现象，影响结构稳定性，亟需通过新涂层阻断腐蚀路径。安全识别弱化：作为厂区周边 3 公里范围内的高空构筑物，褪色的外壁在阴雨、大雾等低能见度天气下辨识度下降，对低空作业的起重机、巡检无人机等构成潜在碰撞风险，不符合《高耸结构设计标准》中安全警示的要求。

前期筹备：精准适配，定制玻璃厂专属方案

涂料体系定制：针对玻璃厂烟气高温、含微量腐蚀性成分的特点，项目团队经过多轮试验，确定 “耐高温底漆 + 防腐中涂 + 耐候面漆” 的三层涂料体系：底漆：选用有机硅耐高温底漆，增强与基层的附着力，阻断热量对涂层的破坏；中涂：采用环氧玻璃鳞片中涂，利用玻璃鳞片的 “迷宫效应” 阻隔腐蚀性介质，提升防腐性能；面漆：选用改性氟碳面漆，兼具抗紫外线老化与保色性，确保 5 年内不褪色。色彩与标识设计：结合玻璃厂 “透明、纯净” 的产业特性，主色调选用浅灰色，既体现工业简洁感，又能反射部分阳光、降低外壁温度；同时，在 30 米、60 米高度处设置 2 米宽的橙色环形警示带，利用高对比度色彩强化高空识别性；在烟囱中部涂刷企业 LOGO 与 “安全第一、绿色生产” 标语，传递企业理念。安全施工预案：针对高空作业与玻璃厂生产环境的特殊性，制定专项安全措施：采用双机联动高空作业吊篮（配备双重防坠装置），作业平台与烟囱壁间加装耐高温缓冲垫，避免碰撞产生火花；作业人员持高空作业证与动火作业证上岗，全程佩戴双钩安全带，随身携带灭火器，严禁在平台上吸烟或使用明火；设置地面警戒区，与玻璃厂生产车间保持安全距离，配备专职安全员实时监测风速与作业环境。

施工阶段：精细作业，兼顾高温环境与涂层质量

基层深度处理：先用高压水枪冲洗外壁，清除浮灰、松动涂层及烟油渍；对破损严重区域，采用角磨机配钢丝轮进行机械打磨，去除锈蚀层与粉化涂层，露出坚实基层，达到 St3 级处理标准；对混凝土表面的裂缝与麻面，用耐高温修补砂浆填充平整，干燥后打磨至表面光滑，确保涂层附着均匀。分层涂覆工艺：底漆施工：在处理后的基层上均匀涂刷有机硅底漆，采用辊涂与刷涂结合的方式，确保边角、转角处无漏涂；涂刷后在 25℃环境下养护 24 小时，确保完全固化。中涂施工：待底漆干燥后，刮涂环氧玻璃鳞片中涂，分两道施工，每道厚度 50μm，采用 “十字交叉” 刮涂法确保鳞片分布均匀，养护 48 小时后打磨平整。面漆与标识施工：整体喷涂浅灰色氟碳面漆，分两道完成，第一道干燥后轻磨表面，增强层间附着力，总干膜厚度≥80μm；用美纹纸精准定位橙色警示带与 LOGO 轮廓，人工喷涂专用耐高温色漆，确保线条平直、图案清晰；所有涂层完成后，整体检查并修补漏涂、针孔等缺陷，确保涂层连续无死角。质量管控要点：每道涂层施工后，用湿膜测厚仪实时监控厚度，固化后通过划格法测试附着力；对橙色警示带进行色差仪检测，确保与标准色卡偏差 ΔE≤1；施工期间每日记录环境温度与湿度，避免在不利气候条件下作业。

验收阶段：多维核验，确保适配玻璃厂工况

外观验收：由企业代表与监理共同检查，确认浅灰色面漆均匀一致，橙色警示带线条平直、宽度误差≤50mm，企业 LOGO 清晰完整；从厂区外围 1 公里处观测，整体视觉效果整洁、辨识度高。性能检测：涂层总厚度检测，每 10 米取点，合格率 100%；进行耐高温测试，涂层无起皱、变色现象；盐雾试验后，涂层无起泡、锈蚀，防腐性能达标。安全验收：核查高空作业记录，确认施工过程无安全事故；警示带设置符合《安全标志及其使用导则》，通过当地应急管理部门的现场核验。

项目成果与价值

防腐护表升级：专用耐高温防腐涂层有效阻断了烟气中腐蚀性成分的侵蚀，预计可使烟囱外壁碳化速率降低 80%，延长使用寿命 10 年以上，减少未来大修成本。安全系数提升：橙色警示带使烟囱在恶劣天气下的识别距离从原有的 500 米提升至 1.5 公里，降低了低空作业碰撞风险，为厂区安全生产增添保障。形象与环保双赢：整洁的浅灰色外壁与企业标识相得益彰，提升了厂区整体环境品质；环保涂料的使用避免了对周边居民区的污染，获得了当地环保部门的肯定。行业示范意义：项目探索的 “高温工业烟囱涂料选型方案”“玻璃厂特殊环境施工工艺”，为同类高温作业企业的烟囱维护提供了可复制的经验。