摘要：通过蔡司三维扫描仪解决方案对坯件进行数字化处理，优化切削路径，使得铣床的工作时间从48小时缩短至8小时。在本例中，我们将使用ATOS扫描仪进行快速且安全的操作。

通过蔡司三维扫描仪解决方案对坯件进行数字化处理，优化切削路径，使得铣床的工作时间从48小时缩短至8小时。在本例中，我们将使用ATOS扫描仪进行快速且安全的操作。

蔡司三维扫描仪厂家-三本精密仪器

用于钣金加工的大型工装或模具大多由铸造坯件铣削而成。为了生产这些坯件，会使用易于加工的材料（Styropor或类似材料）来制作模型。然后添加与铸件相关的附加物，例如入口和出口。再将模具嵌入型砂中。在模具达到稳固状态后，将模型材料烧尽并制作铸件。坯件必须有多余的材料，用于补偿嵌入和铸造时产生的偏差。此外，坯件的有效区域必须有多余的材料，以便在冲压过程中对工装进行加工和手动调整，生产出具有所需形状和表面质量的零件。

加工时，将坯件对准并用螺栓固定在相应的大型卧式铣床的工作台上。通常先将底部加工成一个平面，然后再对坯件进行车削，这时即可看到工装的粗制轮廓。因为坯件在铣床上的加工时间是成本的主要来源，所以缩短加工时间非常重要。因此，在将大型坯件放置在铣床上之前，通常先对其进行检查，并在坯件上手动打上对准标记。根据标记将坯件放置在铣床工作台上，将其对准并用螺栓固定。借助蔡司条纹投影扫描仪ATOS Q专业的“背投影”功能，可将这些标记实时投影在零件上。然后，通常通过手动控制下的切削或铣削操作来去除铸件上的特定修改。然后再确定铣刀和坯件的第一个接触点，让刀具悬空作业，以手动方式让刀具缓慢靠近坯件。从该起始点进行粗加工。由于切削深度不一致，CAM软件无法对其进行预测，因此，进给速度必须缓慢，并且必须由人工进行监督和校正。

根据手动卡尺的测量结果，大型复杂坯件无法达到安全满意的对准效果。如果对准效果不佳，甚至可能需要进行堆焊，才能对未来工装的所有相关表面进行加工。为了对坯件进行数字化处理，ZEISS在ATOS中增加了一个大型测量区域。为了对大型铸造坯件进行数字化处理，我们在坯件上附加了标记。然后采集中心视图。再采集其他视图，并自动将其传输至现有扫描数据中。以此技术为基础，尺寸不超过5 x 3米的坯件可在一小时内完成数字化处理，同时保持所要求的精度。ATOS系统提供的导出数据可以是“stl”格式的文件，也可以是截面数据。另外，我们还可以使用ZEISS Reverse Engineering软件来创建CAD文件。可将ATOS导出数据直接导入CAM系统，如TEBIS（“SCAN”模块）或WorkNC（Sescoi Inc的“NCSpeed”模块）。现在可以基于实际数据将坯件的模具与所需的工装几何形状相拟合。然后即可以最短的加工时间确定最佳拟合效果。

此外，还可以运用理想的切削参数和最短的切削时间计算出优化的无碰撞切削路径，从而以可预测、快速、安全且无人操作的方式将坯件制作成工装。德国BMW、Mercedes和Audi公司与TEBIS和SESCOIhe合作采用了上述工艺。在实际情况下，铣床的工作时间可从48小时缩短至8小时。对客户来说，除了节约时间和成本外，工艺的可靠性、安全性和可预测性也很重要。

汽车行业客户开始要求供应商提供可直接使用的工装，并以数字形式提供实际工装形状的说明。基于这些数据，他们可以启动质量控制和可追溯性过程。他们可以对磨损进行量化，可以利用已明确定义的主模具形状对工装的返工进行预订和测试，如果需要，还可以快速制作工装的精确副本。另外，还可以使用扫描仪对此应用中的工装进行扫描。为了获得所需的高精度，ATOS已经过校准，可以对较小的测量区域进行数字化处理。在工装上附加标记，并采用摄影测量法确定这些标记的准确位置。然后使用扫描仪扫描工装，并将经过数字化处理的数据插入由这些标记定义的网格中。采用ATOS技术进行操作，可以保证扫描数据的精确度达到几百分之一毫米。

蔡司三维扫描仪ATOS扫描仪是实现设计、产品开发和质量控制数字化的标配。ATOS中使用的两个相机可在每次测量时验证扫描仪是否已校准，因此，在质量控制应用中，若使用的是便携式系统，则必须配备两个相机。另外，用户在几分钟内即可更改测量区域，并根据经过认证的工件进行校准。此功能可帮助用户根据不同的客户需求调整ATOS，向客户提供准确高效的结果。

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来源：11欢乐行