摘要：在汽车制造产业链中，轮毂作为关键承载部件，其制造精度直接影响车辆行驶安全与性能表现。部分制造企业对轮毂形位公差的要求已突破0.05mm级，气孔、缩松等微观缺陷的检测精度更需达到0.01mm量级。传统接触式测量方法存在效率低、易划伤表面等缺陷，光学测量则面临黑色

在汽车制造产业链中，轮毂作为关键承载部件，其制造精度直接影响车辆行驶安全与性能表现。部分制造企业对轮毂形位公差的要求已突破0.05mm级，气孔、缩松等微观缺陷的检测精度更需达到0.01mm量级。传统接触式测量方法存在效率低、易划伤表面等缺陷，光学测量则面临黑色哑光材质轮毂的反光干扰，导致检测数据失真率高达25%以上。自动化三维扫描技术的引入，为突破传统检测瓶颈提供了技术路径。

在传统检测模式下，人工卡尺测量孔距的误差率高达0.15mm，且单件检测耗时超过8分钟。接触式测量易造成表面划伤，对于直径达22英寸的锻造轮毂，其复杂曲面特征更导致检测盲区。三维扫描技术通过高精度激光扫描仪，单次扫描即可获取百万级点云数据，将检测效率提升至每件120秒，精度达到0.01mm。

中科米堆快速批量处理的自动化智能检测系统，专为工厂车间的近线检测及智能测量室而设计，可无缝集成到自动化测量及质量控制流程中，满足了工业应用中对于快速自动化扫描方案日益增长的需求。搭载蓝光激光扫描仪，其测量速度达3000000次/每秒，系统环境适应性强，操作简单，搭配自主研发的CASAIM CONTROL软件，满足各类复杂车间环境下的冲压件、注塑件、机加钣金件、压铸件等零部件的自动化检测需求，让检测更加自动化、数据化、智能化，助力企业实现降本增效。

扫描测量阶段，机械臂根据CAD模型自动规划最优路径，搭载的工业相机实时采集表面纹理信息，尺寸公差分析模块可同时处理多个关键尺寸，检测报告自动生成功能将数据整理效率提升6倍。

来源：中科米堆