摘要：曾经，化工厂的装置开车如同一场令人神经紧绷的硬仗，巨大的反应器、密布的管道、数以千计的仪表阀门，任何一个环节的微小失误都可能导致前功尽弃。而如今，大型化工装置一次开车成功率已逼近100%，这背后，有什么深刻的原因吗？

曾经，化工厂的装置开车如同一场令人神经紧绷的硬仗，巨大的反应器、密布的管道、数以千计的仪表阀门，任何一个环节的微小失误都可能导致前功尽弃。而如今，大型化工装置一次开车成功率已逼近100%，这背后，有什么深刻的原因吗？

现在，在化工装置中，实时优化技术（RTO）如同一个“智慧大脑”，让生产装置能够“自动行驶”在最优路径上。扬子石化在其3号常减压装置上应用的RTO系统，基于严格的机理建模，能实现 “实时工况准确跟踪—操作参数全局优化—系统闭环自动调整”的全程自动化。这套系统平均每两小时就能完成一次优化，一刻钟内即可走完从发现问题到调整操作的全流程，相当于为装置配备了一位永不疲倦的资深操作员。

学术前沿的研究则更进一步。一种学习型移动水平自主控制方法被提出，它能根据工况变化，在模型预测控制与无模型的自适应动态规划之间智能切换。这意味着，即使在模型参数未知的复杂条件下，控制系统也能通过在线学习，自主寻找并实施最优控制策略，为真正意义上的“自主驾驶”提供了技术路径。

如今的化工生产的优化已超越单个环节。在埃及，埃及炼油公司（ERC）为其新建的炼厂绘制了清晰的数字化蓝图，其核心目标之一便是通过先进过程控制和实时优化，最大化产品收率和利润。他们通过数字化能源与资产管理系统，成功削减了20%的运营成本。

与此同时，AI技术正将研发过程的优化加速到前所未有的速度。一项名为 Reac-Discovery的AI驱动平台，整合了反应器设计、3D打印制造和自主性能评估。传统实验室需耗时数月甚至数年的催化反应器优化工作，借助该平台的机器学习与自优化能力，可在几天内完成。

将老师傅头脑中的“隐性知识”转化为可复制、可迭代的“企业智能资产”，是驱动成功率飙升的软实力。

中国石化上海石油化工研究院开发的稀乙烯增值转化成套技术，正是技术经验数字化的典范。该技术攻克了高性能耐杂质催化材料等关键瓶颈，形成了拥有自主知识产权的工艺包。截至2025年11月，该技术已累计转化低品位乙烯2000万吨，并在18家企业成功应用，成为我国独立炼厂稀乙烯高效利用的主体技术。

在设备管理上，经验数字化同样重要。吉林石化染料厂在新装置开车前，会为每一台设备建立 “一机一案”台账，并利用OGI扫描等先进技术对管线、阀门进行全面“体检”，精准预控风险，将泄漏隐患消灭在开车之前。

“工作有计划、行动有方案、界面有交接、步步有确认、事后有总结”的“五有”要求，已在行业内成为确保开车成功的标准动作。

吉林石化丙烯腈厂将此标准发挥到极致。他们编制《试车任务分解手册》，将任务细化至小时级节点，并通过可视化网格图实时监控关键环节。这套体系成功将冷运试车周期从7天压缩至5天，且计划执行率始终保持100%。

此外国产化技术的突破也为装置稳定运行增添了底气。辽阳石化聚丙烯装置首次完全采用国产主催化剂并一次性开车成功，其核心性能达到国际先进水平，采购成本则大幅降低约30%。

化工装置开车成功率无限趋近100%的历程，清晰地勾勒出一条从依赖人工到数据驱动、从分散操作到全局协同、从个体技艺到标准化流程的演进路径。随着人工智能、工业互联网技术的持续渗透，未来化工厂的“无人化”操作与“一键式”开车将不再是遥远的概念。这场静默的革命，最终指向一个更安全、高效、绿色和可持续的化工未来。

来源：妖精不妖