摘要：本文将深入探讨车间安全管理的关键经验，特别是针对设备、工具、物料、场地、门窗和隐患管理的具体措施。通过总结20年车间老炮的管理经验，旨在帮助企业提升安全指数，避免因管理疏忽造成的重大损失。
本文将深入探讨车间安全管理的关键经验，特别是针对设备、工具、物料、场地、门窗和隐患管理的具体措施。通过总结20年车间老炮的管理经验，旨在帮助企业提升安全指数，避免因管理疏忽造成的重大损失。
一、设备不关不停机，不走
（设备一咳嗽，全厂抖三抖）
血泪案例
某注塑厂夜班未关冷却水阀门：
设备管路冻裂停产维修3天直接损失80万+订单赔偿关机四步法能源切断主电源开关→气阀→水阀三级关闭
贴"已关机"标签（带操作工签名）
状态确认压力表归零
温度降至安全值（如≤40℃）
异常上报填写《设备交接记录表》
扫码上传异常视频至MES系统
智能监控
安装物联网传感器（漏电/漏水自动报警）工具推荐设备关机点检表（含28项关键指标）电子巡检系统（定位+拍照+时间戳）二、工具不整不摆放，不走
（工具乱放=效率腰斩）
5S管理实战
工具类型
定制方案
案例效果
常用工具
阴影定位法
找寻时间从5分钟→10秒
精密量具
恒温防震柜
校准周期延长2倍
危险工具
指纹锁专柜
误操作事故↓90%
丰田经典做法
工具车分层分类（激光投影定位）下班前工具清点拍照上传丢失工具按原价3倍赔偿三、物料不清不归位，不走
（物料乱=成本黑洞）
物料归位三把锁
颜色管理红色区域：呆滞物料（超3天未动）黄色区域：中转物料（当日使用）绿色区域：常用物料（安全库存）智能仓储AGV小车自动返库RFID标签实时追踪奖惩制度每日物料归位率纳入绩效考核连续3天100%奖励50元/人数据美的推行物料归位制度后，物料损耗率下降45%。
四、场地不扫不整洁，不走
（脏乱差=质量杀手）
10分钟快速清扫法
某食品厂因未清理碎屑，引鼠患导致整批原料报废，损失200万！
五、门窗不关不上锁，不走
（一道没锁的门=犯罪分子的请柬）
安防四重保险
电子封条：门窗关闭自动感应智能监控：移动侦测自动抓拍异常闯入联动报警巡检打卡：巡更点设置（每个门窗必到）电子巡更棒记录轨迹责任到人：门窗编号对应责任人漏关1次扣安全奖金50%教训某电子厂因仓库窗户未锁，被盗芯片损失300万！
六、隐患未除不安全，不走
等级
处理时效
督办人
红色
厂长
黄色
车间主任
蓝色
班组长
隐患曝光台：
现场设置LED屏滚动播放未整改隐患用红牌标注案例
杜邦推行隐患管理，连续2000天零事故！
总结：班后检查的三大铁律
通过以上的管理经验和措施，企业可以有效提升车间的安全管理水平，减少事故发生的概率，保障员工的生命安全和企业的财产安全。
来源：曼财教育