摘要：‌吸湿性材料‌：PC/ABS水分需控制在0.2%以下，再生料需加扩链剂保证强度。 ‌

汽配注塑工艺提高成品率需从材料选择、模具设计、工艺参数控制及质量检测四个关键环节入手。

一、材料选型

根据部件功能选择适配材料

‌发动机舱部件‌：采用耐150℃改性ABS（加3%-5%纳米SiO₂增强）或PP+EPDM抗冲击材料； ‌

‌内饰件‌：使用低味PP（掺5%沸石）平衡性能与环保要求； ‌

‌保险杠‌：优先PP+EPDM材料提升抗冲击性； ‌

‌吸湿性材料‌：PC/ABS水分需控制在0.2%以下，再生料需加扩链剂保证强度。 ‌

二、模具设计

精密模具参数控制

‌大型件工艺‌：采用热流道+多点浇口防止流痕，排气槽0.05-0.1mm，冷却水路温差≤2℃； ‌

‌量产模具‌：选用H13钢（硬度HRC48-52），关键尺寸公差控制在±0.05mm内。 ‌

三、工艺参数

精细化温度与压力控制

‌温度设置‌：PP料筒温度180-220℃，PC模具温度80-120℃； ‌

‌注射压力‌：25-40MPa，保压时间根据厚度分段控制，采用多段控速减少内应力。 ‌

四、质量管控

缺陷快速排查机制

‌外观检测‌：流痕、气泡通过视觉系统筛查；

‌尺寸检测‌：使用三坐标测量仪，拉伸/冲击试验验证力学性能；

‌问题响应‌：流痕调整浇口/升高料温，尺寸偏差修正模具，材料强度不足立即更换原料。 ‌

来源：城南夜话