摘要：数字孪生技术在太原智能工厂的应用已突破传统仿真范畴，形成了覆盖全生命周期的动态映射体系。在装备制造车间，通过5g网络毫秒级传输的工业现场数据与三维建模、物联网感知技术结合，构建起高保真的虚拟产线某轴承生产线。

在全球制造业数字化转型的浪潮中，太原作为山西省的工业重镇，正以数字孪生技术与mes控制系统的深度融通为核心，推动5g智能工厂建设迈入新阶段。

太原重型机械集团等龙头企业通过搭建虚实联动的数字化生产体系，以实现设备故障预测准确率提升百分之四十，生产效率提高百分之二十五阶段性成果。

数字孪生技术在太原智能工厂的应用已突破传统仿真范畴，形成了覆盖全生命周期的动态映射体系。在装备制造车间，通过5g网络毫秒级传输的工业现场数据与三维建模、物联网感知技术结合，构建起高保真的虚拟产线某轴承生产线。

案例中数字孪生体不仅能实时反映设备震动、温度等两千余项参数，不能通过历史数据训练出的算法模型，提前四十八小时预测主轴磨损趋势。

mes系统作为智能工厂的神经中枢，在太原的数字化转型中实现了三大突破。采用微服务架构的新型mes打破了过去烟囱式系统壁垒，与erp、plm等系统的数据交互延迟从小时级压缩至秒级。

新能源电池工厂的实践表明，订单变更信息传递到产线的时间从原来的四小时缩短至九十秒，大幅提升了柔性制造能力。

更关键的是太原部分企业已探索出mes工单指令与数字孪生仿真结果的闭环验证机制，在虚拟环境中完成工艺验证后再下发执行，使新产品的试制周期缩短百分之四十。

来源：巨蟹数字创意一点号