摘要：昨天我们完成了系列文章中第14章的内容：为提升排程真实性，引入“切换工时”概念，在BOM表中建立独立视图维护各SKU换产时间；随后在MPS表中创建“判断切换”统计字段，通过“线体相同且编号递增”条件，识别同一产线上首次生产的订单；最后新增“切换工时”公式字段，

昨天我们完成了系列文章中第14章的内容：为提升排程真实性，引入“切换工时”概念，在BOM表中建立独立视图维护各SKU换产时间；随后在MPS表中创建“判断切换”统计字段，通过“线体相同且编号递增”条件，识别同一产线上首次生产的订单；最后新增“切换工时”公式字段，利用IF([@判断切换]=1, XLOOKUP(...), 0)逻辑，动态加载对应SKU的切换耗时。至此，系统实现“识别换产→条件赋值”的闭环，将非生产时间纳入排程，显著提升计划准确性。

在成功引入“切换工时”字段后，需将其与原有的“订单用时”（纯加工时间）进行整合，形成反映真实生产耗时的综合工时模型。若仅计算加工时间，将导致排程过于紧凑，无法容纳实际换线作业，进而影响计划可行性。为此，需更新“订单用时”字段的计算逻辑，将切换工时作为附加时间一并纳入。

字段公式更新

字段名称：订单用时（更新版）

字段类型：公式字段

新公式：：
=IFERROR([@订单数量]/[@UPH]+[@切换工时],0)

公式解析

[@订单数量] / [@UPH]：原订单的纯加工工时（单位：小时）

+ [@切换工时]：叠加该订单所需的换产准备时间（仅在需切换时大于0）

IFERROR(..., 0)：防止因数据缺失或除零错误导致显示异常，确保系统稳定性

示例：

订单A：加工10小时 + 切换1小时 → 总用时 = 11小时

订单B：加工8小时 + 无需切换（切换工时=0）→ 总用时 = 8小时

为支持生产计划人员（PMC）进行灵活、直观的排程操作，需建立一个专用的调度操作界面。通过新建“MPS排程”表，打造一个集数据可视、人工干预与自动计算于一体的主生产计划（MPS）工作台，实现“人工调整 + 系统计算”的协同作业模式。

表结构创建

表名：MPS排程

用途：作为PMC日常排程的操作界面，支持手动调整产线分配与生产顺序，待确认后触发自动时间核算

保留字段：

线体：指定订单所属生产线（可手动拖拽或下拉修改）

销售订单：关联原始销售单号，确保可追溯

产品编码 / 产品名称：明确生产对象

订单数量：客户需求数量

订单交期：客户要求的交付截止时间，作为排程合规性校验依据

设计逻辑

人工排程阶段：

PMC人员可在该表中自由调整“线体”分配与行顺序（即生产先后），模拟不同排产方案，如集中同类产品、优先紧急订单、平衡各线负荷等。

自动核算阶段：

当排程方案确认后，通过自动化工具触发后续计算流程，系统将基于最新排程顺序、UPH产能、切换工时等参数，自动核算每条订单的：

预计开工日期

预计完工日期

并回写至对应字段，形成最终可执行的生产计划。

为实现人工排程结果与系统自动计算之间的高效协同，需在“MPS控制台”中建立统一的操作入口，通过一个主控按钮完成排程数据的清理、同步与初始化，为后续自动核算开工与完工时间做好准备。

操作界面配置

新建视图：在“MPS控制台”表中创建一个新视图，命名为：排程控制

目的：集中管理与排程执行相关的操作控件，提升界面整洁性与操作专注度

新增按钮字段：

字段名称：自动排程

字段类型：按钮（自动化触发器）

功能说明：一键启动排程数据同步流程，将人工确认的排程方案从“MPS排程”表传递至计算引擎

自动化流程配置

当用户点击“自动排程”按钮时，系统按顺序执行以下步骤：

删除记录：清空“MPS自动排程”表中的所有现有数据

→ 清除历史缓存，避免新旧数据混杂

延迟 1 秒

→ 确保删除操作完全生效，防止因异步处理导致后续写入失败

查找内容：从“MPS排程”表中读取当前所有已配置的订单记录

→ 获取最新的人工排程结果，包括线体分配、顺序、订单信息等

新增记录：将第3步查得的所有数据批量写入“MPS自动排程”表

→ 完成排程方案的“从操作台到计算层”的传递，作为后续时间核算的数据源

未完待续……

来源：古哥计划一点号