摘要：2025年10月，即发集团将迎来创立70周年。最近一段时间，即发集团党委书记、董事长杨为东时常驻足1955年老厂址那一排排低矮的砖瓦房前，总被同一个问题萦绕——即发，如何跨越百年？

即发集团有限公司党委书记、董事长杨为东

传统不是守旧，是创新的起点

2025年10月，即发集团将迎来创立70周年。最近一段时间，即发集团党委书记、董事长杨为东时常驻足1955年老厂址那一排排低矮的砖瓦房前，总被同一个问题萦绕——即发，如何跨越百年？

“发明‘尼龙’的美国杜邦已有200多年历史，专注于‘碳纤维’的日本东丽也存续99年了，它们都凭借‘独门绝技’从生活纺织品起步，逐步进入产业用纺织品，再发展到与生命科学相关的纺织品，它们的路径能否直接复制？”与记者的对话刚刚开始，杨为东就抛出了这个问题。这位从工厂一线一路干到董事长的“老即发人”，桌上堆满了相关领域跨国企业发展研究报告，他并没有期待记者给出一个明确答案，更像是在自问自答：“中国纺织业的土壤、基因、时代使命与国外不同，照搬可能会水土不服。”

即发成长的70年，恰是中国从计划经济到市场经济、从“世界工厂”到“世界市场”的激荡历程。“一代人有一代人的责任。”杨为东说，“老董事长陈玉兰为即发定下了要做国际化百年企业的愿景，而我们这一代人，就是要通过对创新的领悟和探索去实现。”

“和世界级客户一起创新”

在即发集团工作了40余年，杨为东对企业有着清醒的认知。在他看来，直接面向消费端去营销不是即发的强项，即发拥有一批世界级品牌的战略合作伙伴，与高校、科研院所的交流渠道极为畅通，可以成为协同创新的长袖善舞者。“我们聚焦为客户创造价值，和世界级客户一起创新，倒逼研发的不断进步，目标是由原来的加工角色，向以产品研发为牵引的服务制造升级。”杨为东以数据为例：2024年即发集团织布大货投产新面料509个，染整投产新工艺8433个，成衣投产新款式7947个。近几年，新产品产值率始终保持在50%以上。

“要与世界级客户并肩同行，唯一的出路就是练好内功。”杨为东说，这些年冲破的困境、走过的弯路难以言说，但即发始终坚持以市场为导向，按照客户的要求去做、去改、去提高。材料、设备、设计、加工工艺等全方位都要不断提高，才能跟得上客户需求的节奏。“即发能够走到今天，是从充分竞争的全球市场磨砺出来、筛选出来的，练的都是真功夫、硬功夫。也正因如此，即发坚持，产品只做中高端。”

如今，即发集团已建立起全国针织行业首家“国家级企业技术中心”，“即发创新中心”即将投用，今年将再建“纺织先进技术概念验证中心”。杨为东介绍，概念验证将从技术、市场、产业等维度，对科技成果进行验证，在验证技术可行性的同时，判断商业价值、评估市场潜力，是吸引社会资本推动科技成果形成产品、迈向市场化产业化应用阶段的重要环节。

此外，即发还在积极争创国家级工业设计中心，通过提高创意设计水平，加强新产品开发，增强新产品的企划与提案能力，提高样品制作的精度和速度。

科技创新是源头活水，主要解决“从无到有”的问题；产业创新是转化桥梁，破解“从有到用”的难题。打通从创新链到产业链的“最后一公里”，让科技创新成果真正转化为新质生产力，是时代考题，也是即发不断探索的课题。

十年“豪赌”一项颠覆性创新

最近，超临界CO_2无水染色技术产业化项目推进提速，染色机理研究取得了新进展，染色设备迭代升级设计顺利完成，新上第二条产业化生产线的计划正在实施中。

回顾长达十年多的持续投入，杨为东坦言，对一家民营企业来说，搞一项颠覆性技术创新就像是一场“豪赌”，这也是即发史上投资最大、耗时最长的一次技术创新项目。

用二氧化碳替代水作为染色新介质的技术理论，最早在上世纪八十年代末由德国科学家提出，但很长一段时间只停留在理论和实验层面。无水染色技术利用二氧化碳为染色介质，在超临界条件下，将染料溶解并渗入到纤维孔隙，使染料快速均匀地染到织物上。该技术不用一滴水，不用化学助剂，无废水排放，但需要在CO_2高温高压的超临界状态下进行。即发在2014年动议开展这项研究时，无论是技术、工艺、燃料还是装备，国内还都是一片空白。

“当时中国的科技成果转化率不高。作为一家民企，当技术前景尚不明朗时，无力整合更多创新资源，很长时间内只能凭一己之力摸黑前行。”杨为东坦言，即发经历了上万次研究试验去打通这一关键技术瓶颈，但单点突进往往会产生“孤岛效应”。技术突破后，无水染色的装备也必须自行制造；为了满足工艺技术条件，大量核心零部件只能寻找特种零部件制造商高价设计定制；所用染料必须针对新技术标准重新研发……这直接推高了前期的技术研发成本。2014年至今，即发集团在这项颠覆性印染技术上累计投入过亿元。

“企业创新需要更为灵活的产学研深度融合机制。”杨为东总结说，即发在无水染色技术项目取得的阶段性成功，得益于中国创新环境的不断优化。随着中昊光明化工研究设计院、东华大学、宝鸡泰华磁机电技术研究所、青岛大学等团队的加入，该项目逐渐形成了以企业为主体，集材料生产、技术研发、装备制造等上下游、产学研为一体的“创新联合体”，推动项目的小试、中试和生产线建设不断提速。

绿色减排，犹如高悬在纺织企业头顶的达摩克利斯之剑。无水染色技术有望极大地改善整个行业的生存窘境，因此被中国纺织工程学会定义为“新中国成立以来中国纺织行业十大颠覆性创新技术之一”。

创新成果也为创新者开拓出发展新空间。目前即发集团正在着手设立合资公司。未来，可面向行业提供无水染色技术的生产装备、新型染料以及运维服务。按照初步估算，该技术在中国市场应用达到1%时，将有千亿元的市场规模。

重塑速度与质量的逻辑

在即发70年发展的坐标轴上，每一个突破的关键节点，都与国家的大政方针、战略部署和产业规划紧密衔接、同频共振。在杨为东看来，新发展理念重塑了速度与质量的逻辑关系，这也是当下企业转型升级的新坐标点。

“在企业发展初期，没有一定的速度，难以实现量的积累、规模的壮大。但仅靠速度和规模，又会陷入利润微薄的窘境。当前，即发坚持质量第一、效率优先，放下速度焦虑，转而谋求质的飞跃。”杨为东表示。

1克棉花可以拉长500米，织出300支纯棉纱线，直径仅有头发丝的三分之一……这样的一根棉纱，去年在即发10万锭智能化纺纱工厂实现了智能化、自动化生产。“300支特高支纱，是目前世界上最细的纱线，制作的衬衣光泽细腻、丝滑柔软，甚至有丝绸的触感，是高端品牌首选。”杨为东说，这个项目的规模不是为了配套现有产业，而是为了满足未来生产高端化、差异化、多功能的纺织材料所需。即发在不断寻找纺织行业的极限。

工厂内偌大的纺纱车间里，一列列智能化纺纱设备自动运转；长长的通道里，只有踏着电动滑板车的巡检员闪过。纱线生产全过程应用“AI+5G+大数据分析”，万锭生产用工从50人降至10人，生产效率提升了20%以上。如今，工人们更多是通过监控电脑屏幕的数据来确保顺畅生产。

纺纱车间的变化，反映了即发强化数智赋能的布局谋篇，但杨为东还有更长远的打算。数智赋能，不仅考验企业自身驾驭数字化生产管理的水平，也有赖于产业链的深度整合。实际上，传统制造向智能制造的升级，更在于从制造商主导的规模化流水线生产模式，转向消费者主导的个性化定制生产模式。数智赋能将实现从产业链、供应链到终端客户的全链路协同，并逐步将价值链上的各种要素以高效率方式组织起来，让企业运行效率极大提升，成本极大优化，决策质量极大提升。“就像即发的数智变化也不仅发生在车间内部，去年我们优化了织染缝上下游企业之间的信息共享和协同系统，进一步提升了与战略客户的数字化融合水平和快速对应能力。”

“当前和未来一段时间，是全球产业链和供应链深度调整期，要时刻保持对国际形势和行业变化的关注和判断。”在3月份召开的一次职工座谈会上，杨为东这样激励员工，“在创新发展的新赛道上，我们必须以‘风雨无阻’的心态，保持‘风雨兼程’的状态。”

这番话让许多老员工颇具同感。纵观即发创立的70年，任何时候都不是一帆风顺的，总是需要积极探索和大胆实践。从几个人的小作坊成长为年销售收入过百亿元、员工两万余人的青岛纺织服装行业领军企业，即发遇到的行业“拐点”太多。产品滞销、出口配额受限、体制改革、全球经济危机、环保挑战、汇率波动、贸易摩擦、关税壁垒……哪一道不是“牵一发而动全身”的难关？但“关关难过关关过”。

最近一段时间，杨为东时常以“三问”自省：国家推进双碳战略，即发能否成为全球纺织减碳的技术策源地？行业遭遇“东南亚替代”冲击，即发能否用数字化重塑行业“护城河”？年轻人向往“灵活就业”，即发能否让车间里的产业工人找回价值与尊严？

这些问题的答案，正在即发的实践中书写着。

即发每年将营收的3%投入研发，聚乳酸可降解面料、壳聚糖抗菌纤维等创新成果，成为突破国际贸易绿色壁垒的“通行证”；在东南亚连续投资建设海外工厂，既输出“中国技术”，又输出“中国经验”，并不断扩大中间品贸易规模，实现国内国际双循环；去年，“即墨纺织服装工匠学院”在即发集团挂牌成立，来自生产一线的13名职工获评中、高级职称，即发始终坚持有高素质产业工人队伍才能有产业发展的未来。

“传统不是守旧的理由，而是创新的起点。70年的‘老纺织’，通过持续创新，亦可翱翔百年。”杨为东深知，企业的发展从来不是一马平川，尤其把时间轴拉长来看，市场周期、行业周期总会来临，长期经营必定要学会穿越四季。这也意味着在巨浪滔天的市场竞争中，自己不能有须臾松懈。（青岛日报/观海新闻记者 刘兰星）

来源：青岛日报一点号