摘要：在采矿行业的生产链条中，振动放矿环节作为物料运输的关键一环，作业效率与安全性直接影响着整体生产节奏。过去，该环节依赖人工控制，不仅容易出现放料精度不足、效率偏低的问题，还伴随着现场作业的安全隐患。

  在采矿行业的生产链条中，振动放矿环节作为物料运输的关键一环，作业效率与安全性直接影响着整体生产节奏。过去，该环节依赖人工控制，不仅容易出现放料精度不足、效率偏低的问题，还伴随着现场作业的安全隐患。

  如今，上海博程电子科技有限公司凭借深厚的技术积累和对行业痛点的精准把握，为采矿现场量身打造了一套振动放矿自动化改造方案。通过引入激光扫描、智能控制等前沿技术，成功实现了该环节的全流程自动化升级，为行业智能化转型树立了新典范。

告别人工依赖，全流程自动化重塑作业模式

  原来，该采矿现场的振动放矿作业主要依赖人工控制，缺乏实时、精准的料位监测手段。上海博程电子的改造项目彻底改变了这一局面。通过构建 “自动检测 - 智能决策 - 精准控制” 的闭环系统，从车厢定位到放料、补料的全流程均实现自动化：

  火车司机只需通过 PAD 发送作业信号，系统便会自动扫描车厢位置，判断是否满足作业条件，无需人工反复调整；

  放料过程中，设备根据实时检测的料位数据自动启停，精准控制矿料高度，确保料堆波峰不超过车厢上边缘 0.5 米，且无溢出；

  补料环节同样无需人工干预，系统会智能识别车厢内料位不足的区域，自动启动对应设备完成补料。

  整个过程大幅减少了人工操作，让工人从恶劣环境中解放出来，同时大幅降低了人为误差导致的物料浪费。

五大核心技术，筑牢智能化升级基石

  上海博程电子的自动化方案之所以能实现高效稳定运行，离不开五大关键技术的协同支撑，每一项技术都精准解决了传统作业的痛点：

1. 智能电气控制系统：设备操控的 “神经中枢”

  采用先进的 PLC 控制系统，可对现场 8 台振动电机、2 台振动平台及 2 个闸板实现独立控制。无论是单独启停某台电机，还是同步调控整套设备，都能通过指令精准执行。

  系统还能实时反馈设备运行状态，一旦出现异常立即预警，确保设备始终在最优状态下工作，减少因故障导致的停机时间。

2. 激光 + 毫米波料位检测：实时掌握物料 “动态”

  在出料口部署激光扫描设备和毫米波雷达，构建全方位料位检测网络。激光设备通过三维扫描实时生成车厢内料堆的点云模型，精准捕捉料堆高度、边缘位置；毫米波设备则辅助强化检测精度，即使在粉尘较多的环境中也能稳定工作。

  两者结合，让系统对料位的检测误差控制在厘米级，为精准放料提供了可靠的数据支撑。

3. 大块物料智能识别：守住安全生产 “红线”

  通过高清摄像头采集放料过程中的图像，结合 AI 视觉识别算法，能自动识别直径 600-800mm 的大块物料。一旦发现，系统会立即发送指令暂停作业，避免大块物料堵塞设备或造成运输安全隐患，从技术层面筑牢安全生产防线。

4. 全域网络通讯：数据传输的 “高速通道”

  沿作业轨道部署多个无线基站，实现火车驾驶室、现场设备与远程控制中心的无缝联网。无论是 PAD 设备的指令传输、激光检测的数据回传，还是视频监控的实时画面，都能通过有线 + 无线双链路稳定传输，确保信息传递 “零延迟”。

5. 数字孪生管理平台：远程管控的 “智慧大脑”

  搭建集数据监控、设备控制、异常处理于一体的数字孪生平台，通过三维建模还原现场场景，实时展示设备运行状态、料位变化等关键信息。管理人员在远程控制室就能全面掌握作业情况，甚至可远程接管设备操作，实现 “远程控全局”。

  平台还具备智能分析功能，能自动记录作业数据、生成报表，为生产计划优化提供数据支持。

效率与安全双丰收，自动化改造价值凸显

  此次改造不仅是技术的迭代，更带来了实实在在的生产效益提升：

  效率提升：自动化放料让单节车厢作业时间大幅缩短，且无需人工补料调整，单日运输量显著增加；

  安全升级：三重防护机制（设备异常预警、大块物料拦截、远程急停控制）让现场事故率降至零，工人远离粉尘、噪音等恶劣环境；

  成本优化：减少物料浪费和设备损耗，同时降低人工成本，预计短期内即可收回改造投入。

  从传统“人力值守监测”模式下的高强度投入与效率的局限，到现代“智能系统管控”带来的精准把控与高效运作，上海博程电子始终秉持务实笃行的态度，坚定不移地深耕工业自动化领域。我们深知，技术创新是推动行业进步的核心动力，工业智能化发展大势所趋、不可阻挡，因此我们将不断探索新技术与工业场景的深度融合，以实实在在的技术突破为引擎，驱动生产模式从传统向高效、安全、智能的深刻变革。

来源：科技局中局