摘要：这款TMT82叶型是时代新材风电技术团队精心研发的新成果，其中采用了上纬新材提供的可回收树脂方案。该叶片的成功发货并将应用于风力发电系统，标志着中国在风电行业退役叶片回收利用领域取得了突破性进展。据透露，时代新材已建立起可回收叶片的批量生产能力。
3月26日
记者从株洲时代新材料
科技股份有限公司射阳工厂获悉
中国中车旗下的时代新材公司宣布了
一项风电领域的重大创新成果：
该公司自主研发的
首套可回收热固性树脂叶片TMT82
已在射阳风电叶片工厂
顺利完成生产并发货
这款TMT82叶型是时代新材风电技术团队精心研发的新成果，其中采用了上纬新材提供的可回收树脂方案。该叶片的成功发货并将应用于风力发电系统，标志着中国在风电行业退役叶片回收利用领域取得了突破性进展。据透露，时代新材已建立起可回收叶片的批量生产能力。
在全球倡导绿色能源、积极推进能源转型的大背景下，风电作为一种清洁、可再生的能源，正迎来蓬勃发展的黄金时期。随着风电机组装机量的不断攀升，风电在能源结构中的占比日益增加，为减少碳排放、应对气候变化发挥着至关重要的作用。然而如同任何产业一样风电产业在发展过程中也面临着一系列挑战其中风电退役叶片的回收难题逐渐成为制约行业可持续发展的关键因素传统风电叶片多由热固性树脂与玻璃纤维等材料复合而成，其交联化学结构具有不可逆特性，这使得叶片在退役后难以自然降解。过去，业内普遍采用的焚烧或填埋处置手段，不仅造成了土地资源的浪费，还引发了严重的空气二次污染，导致碳排放急剧增加。即便是采用物理破碎的方法，产生的树脂粉末和短纤维等产物附加值低，应用场景极为有限，无法从根本上解决退役叶片的处置问题。射阳工厂总经理彭亚说，相关数据显示，预计2025年，我国当年有超过1800台老旧风机进入退役期，装机容量达125万千瓦；预计2028年，我国当年退役叶片的数量将超过40万吨，2029年更是会增长至超70万吨。如此庞大的退役叶片规模，如果不能妥善处理，对环境的压力将不堪设想。
在这样的严峻形势下
株洲时代新材料科技
股份有限公司旗下的
风电叶片射阳工厂积极探索
成功研发并推出国内首套
可回收热固性树脂叶片TMT82
为破解风电退役叶片回收难题
提供了创新性的解决方案
▲相较于传统叶片，可回收叶片使用的树脂为红褐色，可以回收利用
“时代新材的可回收叶片TMT82在材料选择上独辟蹊径，采用了上纬新材的可回收树脂方案。这一方案的核心在于使用具有可逆化学键的树脂体系，这种树脂在保持传统环氧树脂优异力学性能的基础上，为后续的回收处理奠定了关键基础。传统环氧树脂虽然在强度、耐久性等方面表现出色，但因其化学结构稳定，在退役后难以分解回收。而可回收树脂的应用，从源头上改变了这一局面。”射阳工厂党支部书记郝肖军介绍说。TMT82叶型最大的技术亮点在于其创新性的定向化学解聚技术。通过这一技术，能够实现“树脂—纤维”的高效分离。当叶片退役后，只需将其切割成合适大小，在温和的条件下就可以完成树脂解聚。这一过程不仅操作相对简便，而且不会对环境造成二次污染。解聚后回收的再生树脂，可直接用于手糊树脂、环氧地坪等产品的制造，真正实现资源循环利用。以环氧地坪为例，传统生产环氧地坪的树脂需要消耗大量的石化资源，而使用回收的再生树脂，既能降低生产成本，又可减少对新资源的依赖，具有显著的经济效益和环境效益。在玻璃纤维回收利用方面，TMT82叶型同样表现出色。经过回收处理后的玻璃纤维，强度保留率可达85%以上。这些高质量的玻璃纤维可广泛应用于玻纤毡、抗裂砂浆等建材产品的生产。玻纤毡在建筑保温、防水等领域有着广泛应用，而抗裂砂浆则是保证建筑物墙体质量、防止裂缝产生的重要材料。利用回收的玻璃纤维生产这些建材产品，不仅提高资源利用率，还可拓展退役叶片回收材料的应用领域，为相关产业的发展提供了新的原材料来源。射阳工厂工艺负责人付东告诉记者，可回收叶片TMT82在降碳减排方面成效显著。相较于传统叶片固废处置（掩埋/焚烧）方式，其全生命周期碳足迹可减少26%以上。这一数据充分彰显了可回收叶片在环保方面的巨大优势。在全球应对气候变化、各国纷纷制定碳减排目标的当下，风电行业作为绿色能源产业，更应注重自身的碳排放问题。可回收叶片的应用，不仅有助于风电企业降低碳排放，提升企业的社会形象，还为整个行业的绿色发展提供了有力支撑。
时代新材
在推出可回收叶片之前
进行了大量严谨且全面的
技术验证工作
▲可回收树脂叶片在进行疲劳测试
风电叶片材料开发团队针对可回收树脂本体性能、工艺性能以及与其它材料的匹配性展开了深入研究。他们通过反复试验和数据分析，确保可回收树脂在实际生产和使用过程中的稳定性和可靠性。对实验叶片进行的动态载荷模拟、全尺寸疲劳测试等多项严苛验证，更是为可回收叶片的质量和性能提供了坚实保障。动态载荷模拟能够模拟叶片在实际运行过程中所承受的各种复杂风力载荷，检测叶片在不同工况下的结构完整性和力学性能；全尺寸疲劳测试则通过长时间、高频率的加载测试，评估叶片的疲劳寿命和耐久性。经过这些严格测试的可回收叶片，在实际应用中能够确保稳定可靠，有效降低了因叶片故障导致的停机维护成本，提高了风电场的发电效率。
目前，时代新材已具备可回收叶片批量生产能力，这标志着可回收叶片从实验室研发走向产业化应用迈出了关键一步。批量生产不仅能够满足市场对可回收叶片的需求，降低生产成本，还能推动整个风电产业链的绿色升级。随着生产规模的扩大，可回收叶片的成本将逐渐降低，这将进一步提高其市场竞争力，促进更多风电企业采用可回收叶片，加速风电行业的可持续发展进程。
时代新材正在开展风电叶片产品碳足迹核算工程，这一举措具有深远的战略意义。“该工程构建了从原材料开采、生产制造、运输安装到退役回收的全生命周期碳排放追踪体系，并计划于2025年内形成符合ISO14067国际标准的碳足迹评估模型。通过这一核算工程，能够准确量化风电叶片在各个环节的碳排放情况，为制定碳减排基准提供翔实的数据支撑。”彭亚向记者介绍说。在国际贸易中，碳足迹核算工程也发挥着重要作用。随着全球对气候变化问题的关注度不断提高，绿电认证、碳关税申报等国际贸易需求日益增加。时代新材的碳足迹核算工程成果，为风电企业在参与国际市场竞争时提供了有力的技术保障，有助于提升我国风电产业在国际上的竞争力。
来源：射阳市民
