摘要：温控精度不足：传统冷库依赖人工巡检，温控点位覆盖不足，导致产品品质波动；

一、客户背景：食品冷链的“温度”挑战

某食品加工企业（匿名）主营高端乳制品与冷链配送，其冷链仓储环节面临三大核心难题：

温控精度不足：传统冷库依赖人工巡检，温控点位覆盖不足，导致产品品质波动；

数据追溯困难：冷链运输全程缺乏实时数据记录，无法满足食品追溯要求；

系统割裂严重：金蝶K3 Wise ERP与仓储系统独立运行，采购、生产、仓储数据延迟同步，影响交付时效。

二、解决方案：标领WMS的“温度感知”能力

标领科技提出“智能温控+数据驱动+流程重构”三位一体方案，重点通过以下技术实现突破：

智能温控系统：部署温控传感器与AI算法，实时监测冷库温度波动，自动调节冷媒流量，温控精度提升至±0.1℃；

数据追溯链路：通过RFID与区块链技术，实现冷链运输全程数据上链，支持产品溯源与合规审计；

系统集成架构：通过API接口与金蝶BOS平台实现数据双向同步，打通采购、生产、仓储、财务全流程。

三、关键突破：冷链运输的“智能闭环”

针对冷链运输效率低、温控不稳定等痛点，标领WMS通过三项技术实现突破：

智能温控算法

基于历史数据与实时环境参数，动态调整冷媒投放量，减少能耗30%；

成效：某批次冷链运输能耗降低25%，温控稳定性提升至99.9%。

数据追溯链路

通过区块链技术记录运输全程数据，支持客户扫码验证产品真伪与运输状态；

成效：客户投诉率下降60%，产品召回率降低80%。

系统集成接口

开发12个关键业务场景接口，实现ERP与WMS的指令自动触发与数据零丢失同步。

四、量化成效：从“温度”到“价值”的跃升

系统上线后，企业实现全链路效能跃升：

温控精度提升：温控稳定性提升至99.9%，产品品质合格率提升至99.5%；

运输效率革新：冷链运输时效提升30%，客户满意度提升至98%；

成本优化：能耗降低25%，冷链运输成本降低30%。

五、行业启示：数字化转型的底层逻辑

该案例验证了系统集成的三大核心价值：

数据驱动决策：通过实时数据与AI算法，实现精准温控与资源优化；

流程自动化：从“人工巡检”到“智能闭环”，重构作业逻辑；

价值创造：通过数据追溯与合规管理，提升客户信任与品牌价值。

未来，标领将持续优化AI预测能力（如动态温控阈值），结合金蝶K3 Wise的APS/MRP模块，推动冷链管理向“价值中心”转型。

来源：小顾论科技