摘要：蓄电池监测是指通过实时或定期采集蓄电池的关键运行参数，结合数据分析技术，评估电池状态、预测寿命并优化管理的系统性技术手段。其核心目标是确保电池的可靠性、安全性和经济性，尤其在需要持续供电的关键场景中（如工业、通信、电力系统等）至关重要。
首先我们了解一下什么是蓄电池监测？
蓄电池监测是指通过实时或定期采集蓄电池的关键运行参数，结合数据分析技术，评估电池状态、预测寿命并优化管理的系统性技术手段。其核心目标是确保电池的可靠性、安全性和经济性，尤其在需要持续供电的关键场景中（如工业、通信、电力系统等）至关重要。
蓄电池监测系统为什么能用到石油石化行业中？
应急电源需求：石油石化设施（如炼油厂、钻井平台、输油管道等）依赖备用蓄电池组为关键系统（如控制系统、安全联锁系统、应急照明、通信设备）提供电力。一旦主电源故障，蓄电池需立即接管，避免生产中断或安全事故。防止突发断电：监测系统实时评估电池健康状态（如电压、内阻、容量），提前预警潜在故障，确保突发停电时蓄电池能可靠供电。远程监控能力：海上平台或偏远油井等无人站点依赖蓄电池作为主要或备用电源。监测系统通过物联网技术实现远程状态跟踪，减少人工巡检风险及成本。预测性维护：数据分析预测电池剩余寿命，规划更换周期，避免突发失效导致设施停摆。泄漏风险防控：劣化电池可能泄漏酸液或气体，污染环境。监测系统及时报警，防止有害物质扩散，符合严苛的环保法规。事故预防：电力中断可能引发连锁反应（如管道压力失控、火灾），可靠的蓄电池后备电源是安全防线的重要环节。石油石化的炼油化工装置、电厂、码头、罐区、控制室、变电所、数据中心对供电系统的稳定和持续性有着极高的要求，在勘探、打井、采油、运输、炼化等环节，均配备机房和数据中心进行数据存数和分析。
安科瑞产品方案：187*9563*0583
1.ABAT100-HS数据采集器
功能：用于管理采集前端分布式单电池监测模块的数据，并进行数据处理、解析、告警生成、保存和上传；一个采集器可以管理 1组, 120节蓄电池；数据自动分析处理，可估算电池剩余容量；支持MODBUS协议可接入第三方监测系统。
2.ABAT100-S单体电池监测模块
功能：每天24小时在线监测，随时发现性能劣化的电池；分为2V、6V、12V三种检测范围，满足绝大多数蓄电池要求；每个模块监测一节电池，监测电压、内阻与负极温度；采用可拆卸连接线，施工时不影响电池运行
3.ABAT100-C单组电池监测模块
功能：每天24小时在线监测充放电电流与环境温度；带光电隔离，支持MODBUS协议，极易接入第三方监测系统；性能高可靠稳定
4.C模块配套霍尔传感器
功能：AHKC-EKC系列开口式霍尔传感器由ABAT100-C模块供电，在隔离条件下测量直流、交流脉冲以及各种不规则波形的电流。
5.ATP触摸显示屏
功能：实时数据、告警信息、事件查询和统计；曲线图、柱形图等多元化图形展示；RS485串口 / RJ45网口 / USB接口；24VDC供电；
7/10寸工业级触控屏可选
通过加装这些硬件，能够实时监测铅酸蓄电池的各项指标（电压、温度、充放电电流、内阻、剩余容量SOC、健康度SOH），及时发现并更换劣化电池，保障电池剩余容量满足续航时间要求，确保供电的可靠性。
系统组网图
触摸屏串口采集组网方案：
Acrel-EMS,EIOT组网方案：
安科瑞公司ABAT100系列蓄电池在线监测系统，可提供电池的电压、内阻与内部温度等电池运行信息， 包括SOC、SOH，并可提前对失效的电池进行预警及电池均衡，保障电池组备电时间并延长电池组使用寿命。该系统具有监测功能，安装、维护与接入非常方便，系统主要由ABAT100-S单电池监测模块、ABAT100-C组电池监测模块、ABAT100-HS采集器模块以及触摸屏等组成，可通过触摸屏查询告警与实时数据、设置参数等，这些蓄电池监测的硬件设备支持接入本地触摸屏系统、EIOT、EMS平台，实现同比环比的数据分析对比；支持环形组网通讯，可以有效避免单点故障导致的通讯中断，可配合平台实现网络化集中管理，保障供电可靠稳定。
为石油石化行业带来的收益：
1. 预防事故，保障生产连续性
减少突发断电风险：实时监测电池电压、内阻、容量等参数，提前预警劣化或故障，避免因备用电源失效导致生产中断（如炼油厂控制系统断电可能引发停产，损失可达每小时百万元级）。避免连锁安全事故：
及时发现电池漏液、鼓包或氢气浓度超标，防止酸液泄漏污染环境或氢气爆炸事故，保障人员与设备安全。
2. 延长电池寿命，降低运维成本
根据温度、内阻动态调整充电参数，避免过充/过放，延长电池寿命 20%~30%。
3. 提升运维效率，减少人工依赖
远程监控替代人工巡检：通过物联网技术实现电池状态云端管理，人工巡检频率降低 80%，尤其适用于偏远油井、海上平台等高风险或人力难以覆盖的场景。案例展示：
客户名称：某大型沿海炼油厂
行业痛点：
该炼油厂拥有数十套关键控制系统（如DCS、ESD、火灾报警系统），均依赖铅酸蓄电池组作为应急电源。由于厂区环境复杂（高温、高湿、腐蚀性气体），蓄电池组长期面临以下问题：
隐性故障频发：单节电池劣化导致整组失效，突发停电时无法切换备用电源，曾引发生产中断。人工巡检低效：传统方式依赖人工测量电压，无法实时监测内阻、温度等参数，漏检风险高。安全隐患：电池鼓包、漏液未及时发现，存在酸液泄漏污染及氢气爆炸风险。应用效果
1.可靠性提升：
系统投运后，成功预警 12 次电池内阻异常和 3 次漏液风险，备用电源切换成功率从 85% 提升至 99.6%。
2.运维成本下降：
人工巡检频率从每日 1 次降至每月 1 次，年节省人力成本约 15 万元。通过精准更换劣化单体（而非整组），电池组寿命延长 20%，备件采购费用减少 30%。3.安全合规：
氢气浓度超限报警联动排风系统，杜绝爆炸风险，通过 ISO 50001 能源管理体系认证。4.数据价值延伸：
平台生成电池健康报告，为后续采购选型（如磷酸铁锂电池替代铅酸电池）提供数据支持。安科瑞蓄电池监测系统通过 “全参数采集+智能诊断+云端管理” 的一体化方案，解决了炼油厂蓄电池组的管理难题，实现了：
风险可控：实时监测电池“亚健康”状态，预防突发断电事故。降本增效：从“定期更换”转向“预测性维护”，减少资源浪费。绿色安全：符合石化行业防爆与环保要求，助力可持续发展。来源：表仙人
