摘要：在制造业工厂的日常运营中，送货环节的 “短少” 与 “窜码” 问题如同顽固的 “绊脚石”，不仅会造成直接的经济损失，还会打乱生产计划、引发供应链纠纷，让工厂管理者头疼不已。传统的人工点数、纸质单据核对等方式，效率低下且易出错，难以应对如今快节奏、高复杂度的生产
在制造业工厂的日常运营中，送货环节的 “短少” 与 “窜码” 问题如同顽固的 “绊脚石”，不仅会造成直接的经济损失，还会打乱生产计划、引发供应链纠纷，让工厂管理者头疼不已。传统的人工点数、纸质单据核对等方式，效率低下且易出错，难以应对如今快节奏、高复杂度的生产配送需求。而 RFID（无线射频识别）技术的出现，凭借其非接触式识别、批量读取、数据实时上传等核心优势，为解决这些难题提供了专业且高效的解决方案。
在工厂的原材料、零部件或半成品送货环节，“短少” 和 “窜码” 几乎是高频问题，且往往引发一系列连锁反应：
经济损失直接化：送货短少意味着工厂实际收到的货物数量少于订单量，若未能及时发现，可能导致生产线因物料不足被迫停工，产生设备闲置、人工等待等隐性成本；而事后与供应商对账时，双方常因 “是否少送”“少送多少” 争执不下，甚至需要重新补送，额外增加运输与时间成本。生产计划碎片化：窜码（即送错规格、型号、批次的货物）问题更具隐蔽性。例如，汽车零部件工厂收到本应是 “A 型号螺丝” 的货物，实际却是 “B 型号螺丝”，若人工核对时未察觉，这些错漏货物会流入生产线，轻则导致产品装配失败、返工重修，重则引发批量质量问题，让工厂错过订单交付期。供应链管理混乱化：传统模式下，工厂依赖人工记录送货信息，单据易丢失、涂改，一旦出现短少或窜码，难以追溯问题源头 —— 是供应商发货时出错，还是物流运输中损耗、调包，抑或是工厂入库时清点失误？信息断层导致责任难以界定，严重影响供应链上下游的信任度。要解决短少与窜码问题，核心在于实现 “货物全流程可追溯、数据实时准确采集”。RFID 技术区别于条形码、二维码的关键在于，它无需 “可见接触” 即可完成识别，且能一次性批量读取多个标签信息，配合后端系统实现数据自动关联与分析，彻底改变了传统 “人工找货、手动记账” 的被动模式。
其核心工作原理可概括为 “三端联动”：
标签端（电子身份证）：为每一件 / 每一批货物附着 RFID 电子标签，标签内写入唯一的 “电子编码”，并关联货物的关键信息（如名称、规格、型号、订单号、供应商、生产批次等）。这些标签可根据工厂场景选择抗油污、耐高温、防水的材质，适应车间、仓库等复杂环境。读取端（数据采集入口）：在送货车辆入口、仓库门禁、货架旁等关键节点，部署 RFID 阅读器（如固定式阅读器、手持终端）。当附着标签的货物经过阅读器识别范围时（通常为几厘米到数米），阅读器可自动、快速读取标签信息，无需人工逐一扫描。系统端（数据中枢）：阅读器采集的数据实时上传至工厂的 ERP（企业资源计划）系统、WMS（仓库管理系统）或专门的 RFID 管理平台。系统会自动将实际收货信息与订单信息进行比对，一旦发现数量不符（短少）或编码不匹配（窜码），立即触发报警提示，同时记录整个过程的数据，形成可追溯的 “数字台账”。结合工厂送货的实际场景，RFID 技术的应用可分为 “产前赋码 — 入库核验 — 在途追踪 — 数据追溯” 四个核心环节，形成闭环管理，从源头杜绝短少与窜码：
供应商在发货前，需根据工厂的订单要求，为每一件 / 每一批货物粘贴或植入 RFID 标签，并通过手持终端将货物信息（如规格、数量、批次）写入标签。标签的唯一编码与工厂订单系统中的信息绑定，确保 “一物一码、码物对应”。例如，电子元件工厂的供应商在发货时，会为每盒芯片贴一个 RFID 标签，标签内不仅有芯片型号，还包含该批次的质检报告编号，方便工厂后续追溯。
当送货车辆到达工厂仓库入口时，部署在门口的固定式 RFID 阅读器会自动扫描车厢内所有货物的标签，10 秒内即可完成数百件货物的信息采集。采集到的数据会实时上传至 WMS 系统，系统自动与工厂的采购订单进行比对：
若数量不符（如订单要求 100 盒，实际读取 98 盒），系统会立即在仓库管理终端弹出 “数量短少” 报警，并显示短少货物的编码与位置，仓库管理员可据此快速核对，避免 “漏收”；若编码不匹配（如订单要求 “A 型号芯片”，实际读取 “B 型号芯片”），系统会触发 “窜码” 报警，高亮显示错误货物的信息，管理员可当场要求供应商退回错发货物，避免错货流入生产线。相比传统人工点数（100 盒货物需 30 分钟），RFID 入库核验效率提升 180 倍，且差错率从传统的 5% 降至 0.01% 以下。
对于长途运输的货物，工厂还可在运输车辆上安装带 GPS 定位的 RFID 终端，终端会定期读取车厢内货物的标签信息，并将 “货物状态 + 车辆位置” 实时上传至工厂管理平台。若运输途中出现标签信息消失（可能是货物被偷换）或车辆偏离预设路线，平台会立即向工厂物流负责人发送预警信息，实现 “在途监控、风险前置”。例如，某汽车整车厂通过该模式，成功避免了一次运输途中 “零部件被调包” 的风险，挽回了 20 万元的经济损失。
即便后续生产环节发现货物问题，工厂也可通过 RFID 标签的唯一编码，在管理系统中一键追溯该货物的全流程数据：从供应商发货时间、运输车辆信息，到工厂入库时间、验收人员，再到后续入库后的存储位置、出库时间，所有信息均可追溯。一旦出现短少或窜码纠纷，无需再翻阅大量纸质单据，系统导出的 “数字台账” 即可作为责任界定的依据，大大减少了工厂与供应商的对账争议。
某大型机械制造工厂曾长期受送货短少与窜码困扰，每月因短少导致的生产线停工损失约 15 万元，因窜码引发的返工成本约 8 万元。2024 年初，该工厂引入 RFID 送货管理系统，落地 3 个月后效果显著：
送货短少率从每月 12 起降至 0 起，入库核验时间从 2 小时 / 车缩短至 5 分钟 / 车；窜码问题彻底杜绝，返工成本降至每月 0.5 万元以下；供应链对账时间从原来的 3 天缩短至 1 小时，供应商满意度提升 30%。工厂物流负责人表示：“以前每天花在核对送货单、处理短少纠纷上的时间至少 4 小时，现在有了 RFID，系统自动比对、报警，我们能把更多精力放在优化库存管理上，供应链效率明显提升。”
对于工厂而言，RFID 技术解决的不仅是送货短少与窜码的 “眼前难题”，更构建了 “货物全生命周期数据化管理” 的基础。随着工业 4.0 的推进，RFID 数据还可与 MES（制造执行系统）、IoT（物联网）平台联动，实现 “从供应商到生产线、从成品到客户” 的全链条可视化管理，为工厂降本增效、迈向智能生产提供核心支撑。
未来，随着 RFID 标签成本的持续降低（目前普通工业级标签单价已降至 1 元以下），以及技术与工厂现有系统的兼容性不断提升，相信会有更多工厂借助这一技术，彻底摆脱送货环节的 “错漏困扰”，实现供应链的高效、透明、可控。
来源：小丁看科技
