摘要：1月17日，由海油工程自主研发的2000米级超深水采油树在天津临港“擎海”总装车间完成总装，进入系统测试阶段，标志着我国首个2000米级超深水采油树主体建造完工，对打造自主可控的海洋油气装备体系、保障国家能源安全具有重要意义。

1月17日，由海油工程自主研发的2000米级超深水采油树在天津临港“擎海”总装车间完成总装，进入系统测试阶段，标志着我国首个2000米级超深水采油树主体建造完工，对打造自主可控的海洋油气装备体系、保障国家能源安全具有重要意义。

作为海洋石油开采的核心装备，水下采油树是海底以下数千米油气生产管柱与海底油气运输管道连接的重要枢纽，犹如井口智能“水龙头”，控制着油气开采速度，并对生产情况进行实时监测和调整，具备安全隔离储油层、保证井下作业安全等功能，是构建水下油气生产系统的基础设施。

本次总装的深水水下采油树是国内首台自主研发的携带可回收式计量调节模块（FCM）的深水水下采油树，最大工作水深2000米，额定工作压力10000psi，相当于690个大气压，最低工作温度零下46℃，设计寿命30年，是目前国内水深最大、压力等级最高、温度适用范围最广的水下采油树。

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水下采油树处于严苛的工作环境且需要具备超长的免维护时限，对设备密封强度、材料承压能力、工艺质量都提出世界级技术挑战，相较于浅水采油树，深水采油树尺寸重量更大、控制管理界面更多、系统更复杂开发难度大、技术壁垒高、投资金额大，国际上仅有少数国家掌握其关键核心技术。

项目团队通过多学科创新研究、有限元计算分析、液压分析、通信分析、抗振动模拟测试等方法，攻克2000米级超深水采油树布局及系统分析、FCM模块安装定位技术等多项关键技术难题。

总装作业过程中，项目开展全过程质量管控，精心挑选可达到医药食品加工标准的10万级洁净车间，严密监测液压流道洁净度，较计划提前完成水下生产系统控制模块、液压元器件装配。

项目开发新型焊接工艺，优化质检测量技术，强化底部结构框架预制尺寸控制，实现垂直度误差0.5度以内，全面满足水下采油树集成精度要求。

本次完成总装的水下采油树是海油工程“擎海”品牌重要核心水下装备之一，近年来，海油工程通过强化自主攻关和科技创新，并发挥链长融通带动作用，突破多项深水水下装备的设计、制造、测试技术，建成了水下产品研发、制造与测试、深水环境模拟测试等多个水下装备科研平台，全面形成了水下中心管汇、水下分配单元连接器、脐带缆终端等10多种水下关键装备的自主研发制造能力，实现了从简单到复杂、从浅水到超深水、从全部依靠进口到大范围国产化的跨越，为实现深水油气装备高水平自主化提供了坚强保障。

来源：阿乐科学万花筒