摘要：缠绕机构是各类大型海洋起重机的重要组成部分，主要包括 ：主钩缠绕机构、副钩缠绕机构、变幅缠绕机构，各类缠绕机构分别包括 ：主钩 / 副钩 / 变幅 / 小钩吊钩滑轮支架、滑轮组、吊钩组，均属于起重机可拆卸零部件，需要进行分类，并制定质量控制计划，向船级社申请入

上海振华重工（集团）股份有限公司长兴分公司 何伟

缠绕机构是各类大型海洋起重机的重要组成部分，主要包括 ：主钩缠绕机构、副钩缠绕机构、变幅缠绕机构，各类缠绕机构分别包括 ：主钩 / 副钩 / 变幅 / 小钩吊钩滑轮支架、滑轮组、吊钩组，均属于起重机可拆卸零部件，需要进行分类，并制定质量控制计划，向船级社申请入级检验。

质量控制 支架制作

主钩/副钩/变幅滑轮支架连接滑轮组、吊钩组、连接轴，属于关键部件。

结构主材EH36/DH36，为控制结构重量，提高强度，钢板减薄，部分主材材质为Q690，主焊缝均为CJP焊缝或者UT焊缝。

1、结构工艺质量控制

主隔板坡口预制设定为双面坡口，坡口尺寸设定为1/3与2/3厚度，坡口角度设定为 30°～ 45°之间，坡口钝边1 ～ 2mm，结构装配尺寸预防焊接收缩余量，并提前打好工艺撑。

主要隔板加强重磅板，考虑到机加工设备的有限性，对重磅进行预制，外圈贴合面按图纸尺寸机加工预制坡口，内圈按工艺图纸机加工预制坡口。

主隔板过焊孔既是过焊孔，也作为漏水孔使用，全熔透焊接，过焊孔易堵塞，焊缝包角后与主焊缝无法保证10mm自由边，过焊孔设定大于R100。对非漏水孔的过焊孔，在焊后采用封板给予封堵。

防跳绳装置支架与挡绳板定位的质量控制 ：滑轮组在安装后因产品制作的累计误差，导致防跳绳装置与挡绳装置和滑轮组干涉，首先防跳绳装置在制作时使用专用工艺模板1:1校正组装定位，将防跳绳装置与滑轮架整体配对安装，保证半圆范围内半径R的一致性，额外放置5毫米的余量，防跳绳装置焊接完工后使用1:1模板重新验收，防止焊接后产生变形导致安装干涉。挡绳板在车间划线定位时，以滑轮架孔中心为基准，在图纸半径R的范围上预防5mm余量，保障滑轮组安装后不会产生干涉。

2、焊接质量控制

船用钢板焊接严格按照WPS执行，检查焊丝，焊剂品牌和规格，焊前清理焊道，钢板按板厚预热，对预制双面坡口，角接板厚大于30mm的钢板焊接时注意焊接顺序，先双面打底，在1/3厚度坡口侧先焊接，反面清根后再焊接，焊缝NDT检测。

对预制双面坡口，角接板厚大于50mm的钢板焊接时，在焊缝填满坡口后，预先超声波检测，待焊缝合格后再焊接。

超厚板大于100mm的船用板对接焊接，坡口预制按工艺方案采用机加工设备加工斜面坡口角度，加工面不允许存在明显刀痕及损伤，严禁使用火焰切割，避免导致母材在火焰切割时损伤。焊前准备专用加热设施和设备，测量对接缝错位平整度和尺寸后，按照WPS采用二氧气体保护焊打底，仔细打磨去除焊道区域表面的氧化皮氧化渣，焊道光滑无污染物，使用埋弧自动焊焊接，采用正反面多次焊接的形式控制超厚板焊接产生的变形。

3、工艺吊耳的质量控制

工艺吊耳分为车间翻身临时吊耳和部装固定吊耳，产品吊装存在着很高的安全风险，工艺吊耳检查坡口和焊缝尺寸，工艺吊耳设计需考虑到NDT有效检测距离，NDT检测合格出具报告。

4、机加工镗孔质量控制

滑轮轴与铜套安装区域，考虑到配合公差以及安装的科学性，滑轮架多孔加工按图纸上偏差操作，采用长臂架铣削高精度设备，按产品加工基准线调整刀具，并保证同一组滑轮安装孔一次加工成型，在设备角度和加工工艺角度保证多孔的同心度，加工后测量多孔同一位置的平行度，使用产品轴预装验证多孔的加工精度。

铜套安装后在米字型范围内测量内孔公差，比较各位置多孔公差，使用专用等高块测量铜套同心度，记录数据，对比连接轴设计图纸公差值，按技术方案对铜套内径修磨，在保证同心度的同时，保障铜套公差。

滑轮组质量控制

大型起重滑轮通常有两种形式 ：铸件滑轮，环锻焊接滑轮。比较常见的是环锻焊接滑轮，直径规格大、承载载荷大的滑轮多采用铸件滑轮。

1、环锻焊接滑轮

环锻焊接滑轮按图纸拼装焊接，滑轮的制作与使用保持可追溯性，每一件滑轮的轮缘侧面均按数字排序有唯一的身份证数字编码。

滑轮焊接完工后按安全载荷验证载荷试验，载荷试验后核查滑轮尺寸，必要时增加NDT检测。

2、铸件滑轮

烟台5000T起重铺管船水下滑轮采用铸件滑轮，滑轮规格分别为直径2760mm和直径1340mm，考虑到受力因素，大型直径规格的滑轮均采用铸件滑轮代替环锻和全锻滑轮，具有硬度高、耐磨性能好的特点，铸件滑轮整体铸造，带连体梅花试样，按图纸技术要求对材料进行化学成分分析，机械性能试验包括抗拉、屈服、伸长率，试样表面布氏硬度，夏比V型缺口冲击功（-30 度），轮毂区域母材超声波检测，确认本体质量合格；滑轮腹板与绳槽磁粉检测，确认表面质量合格 ；检测滑轮腹板厚度，外观内径尺寸；铸件滑轮腹板厚度需要严格控制符合图纸要求，铸件表面正常存在局部粘砂、砂孔等缺陷，滑轮冒口侧表面较粗糙，表面NDT检测易返修，可以采用动力工具打磨的形式处理，严格禁止使用机加工加工腹板表面，杜绝发生腹板厚度超差的情况发生。

本项目铸件滑轮是双列轴承模式，一个滑轮内部有2件圆柱滚动轴承，并安装铜套 ；轴承与铜套的安装公差是过盈配合，在安装过程中如未能一次正确安装则会发生轴承和铜套卡死，严重则会造成轴承和铜套损坏报废的情况发生，因此需严格按照安装工艺执行，首先核对图纸复核滑轮内孔深度，R角，公差；轴承与铜套提前 12 小时冷冻，滑轮内孔预先涂抹润滑油，使用专用工装缓慢用力，不断调整后测量铜套对称位置高度，待铜套整体进入后，再一次用力安装铜套，直到铜套台阶与滑轮端面完全贴合，铜套表面螺钉务必在铜套安装到位后在滑轮端面配合钻孔 ；轴承安装前，核对轴承品牌产地，做好记录，安装时务必保证轴承品牌外露、专用工装缓慢用力，待轴承局部进入后，测量轴承外露高度完全一致时，再整体施加外力，轴承完全安装到位后，测量轴承与滑轮端面的高度，保证尺寸与图纸一致。

水下滑轮油封布置在滑轮轴承盖板之上，是保证水下滑轮在作业过程中内部油脂正常润滑出油，并起到一定的防水保护作用，因此安装时注意油封的品牌确认，表面骨架以及外模无明显损坏，内置弹簧无明显变形 ；O 形圈 - 丁腈橡胶 70度布置在滑轮封板内外侧，保障长时间的使用海水不能渗透进入轴承内部，首先核查O形圈的品牌和规格，表面无异常破损，计算周长与安装位置比对，O形圈需正常安装在圈槽中，严格禁止长度超差，否则更换重新采购。滑轮轴承盖板安装后表面螺栓涂好密封胶，采用对称初拧后，再两人同时施工对称拧紧螺栓。

吊钩组质量控制

吊钩组通常有 2 种形式， 分别是单柄吊钩组与山字钩吊钩组。随着浮吊等大型起重船设备的起重量趋向越来越大，因此吊钩组随之设计趋向于大型化。

1、烟台5000T采用的是大型三字钩与四爪吊钩，锻件吊钩分为螺母、横梁、钩头，在锻造时要求本体连体试样，进行机械性能试验与化学成分分析，锻件锻打粗加工以及精加工后分别对本体NDT检测与硬度检测，装配螺纹位置在采用测量工具复核后，安排螺母与钩头在车间装配调试，确保安装以及拆卸过程螺纹接触面无卡顿等不良现象。

2、大型吊钩的载荷质量控制

吊钩载荷试验严格按照设计和技术部门给予的试验大纲执行，质量控制需要在试验前、试验过程中、试验后分别给予重点检查。试验前根据试验载荷核查试验设备的有效载荷，收集设备有效鉴定证书，有效承载的钢丝绳和大型吊带，核查工厂最大起重载荷，试验工装设备等，大型载荷试验超过2000T，试验存在重大质量风险，可能会给吊钩组本身带来伤害，严重可能会导致无法修复失效 ；也存在着重大安全风险，试验过程中由于载荷超重可能会产生设备损伤、工装失效而造成人员伤害。因此吊钩组需严格把控螺母与横梁的连接保护工作，增加垫片扩大受力面积，螺母与钩柄涂抹润滑油脂，螺母拧紧后使用螺母压板紧固 ；横梁与吊钩连接吊带的位置增加工装轴套，并使用固定钢丝绳绑扎牢固，避免承载过程中吊带滑落产生安全事故 ；试验过程中按照试验安全规程，人员远离试验设备，通过视频远程监控，待试验结束，完全卸载后，核查吊钩组的状态，安排尺寸复核。试验后，拆卸螺母时，缓慢调整拆卸，螺母与钩柄需要保证在垂直位置，不受外力的情况下缓慢拆卸，如发现卡顿，勿强行用力，反复回转后再缓慢拆卸，直到完全拆卸完毕。拆卸后清洗润滑油，核查螺纹状态，尤其是螺纹的起始位置，核查表面是否存在严重磨损情况，核查螺纹是否存在变形情况，组织尺寸精度复测，对吊钩组本体全面磁粉或渗透检测，核查表面无裂纹等缺陷。

3、吊钩组装配质量控制

吊钩正常使用圆柱锥形端面转动轴承、圆柱平底端面转动轴承、球形平底端面转动轴承，目标是装配后吊钩在垂直自由状态下，钩头能够自由转动 ；首先核查轴承品牌、型号规格是否符合图纸，轴承滚珠以及合金支架表面是否存在异常变形及破损，做好各项记录 ；轴承底盘与横梁内孔安装后，使用塞尺测量轴承底盘与横梁底部的实际接触是否存在间隙，并立即调整保证完全接触。滚珠安装严格按指导书方向安装，核查无误后完成装配，并与轴承表面涂抹大量润滑油脂。吊钩组按部件图纸总装后，按最终要求垂直腾空在外力作用下，检测吊钩是否能够自由转动。

来源：中国船检