摘要：新质生产力具有高科技、高效能、高质量的特征，符合新发展理念。而智能制造则是这一理念在铸造企业中的具体实践，通过深度融合新一代信息技术与先进制造技术，实现生产过程的智能化、高效化和绿色化。

加快发展新质生产力是推动企业高质量发展的内在要求和重要着力点。

新质生产力具有高科技、高效能、高质量的特征，符合新发展理念。而智能制造则是这一理念在铸造企业中的具体实践，通过深度融合新一代信息技术与先进制造技术，实现生产过程的智能化、高效化和绿色化。

1铸造行业智能制造实施路径

铸造企业发展智能制造，可通过以数据应用为核心的自上而下的实施路径和以自动化控制为核心的自下而上的实施路径开展。

以数据应用为核心的自上而下的实施路径

以管理流程和数据为核心，通过信息化系统（软件）对关键业务数据进行全面采集和监测，并通过对数据的深度分析构建基于数据驱动业务决策的应用场景，持续提升精细化管控能力。

软件

ERP、FOM、MES、QMS、WMS、CRM、SRM、HRM、OA、EHS、EMS、SCADA等。

以自动化控制为核心的自下而上的实施路径

依靠机器人、机械手、传感器等智能装备和工具（硬件）减少生产过程中的人力劳动，以少人化、无人化为目标，减少人为操作的不确定性，提高生产作业的效率和稳定性，支撑企业提质降本增效。

硬件

3D打印、全自动造型线、立体库、AGV、自动机器人（浇注、打磨、焊接、喷涂、抓件等）、全自动加配料等。

2铸造行业智能制造实践案例

以铸造全流程运营管控平台（FOM）为例，可通过一套系统，实现生产运营全方位管控。

系统涵盖了工艺管理、计划管理、生产作业、质检管理、模具管理、能源管理、仓储管理、成本管理、绩效管理、设备数采（MDA）等多个模块，采用微服务架构（MSA），灵活配置，快速部署，助力铸造企业数字化转型。

工艺管理

企业生产制造过程中，工艺设计与管理贯穿始终，FOM系统的应用，有助于缩短生产周期，降低研发成本，提升产品质量。

实施后——

工艺设计方式参数化、结构化、协同化；

企业核心工艺数据集中管理；

工艺要求与生产执行闭环管控；

知识库应用促进经验技术沉淀。

计划管理

FOM系统的应用，将助力企业实现从订单管理到生产报表全过程数字化高效管理。

实施后——

基于有限产能排产规则，自动排产及调度；

实现对铸件生产进度100%全程跟踪；

可按照多个生产层级实现计划转化；

完工报工等数据与ERP系统实时集成。

质检管理

质量作为企业生产的重中之重，借助FOM系统实现产品全过程质量追溯和质量深度分析，保证产品质量控制的稳定性。

实施后——

基于质量管控ISO 9001、IATF 16949等铸造行业常用质量管理体系构建完整的质量管控流程；

对理化、性能、无损等检验数据集中管控；

质检策划、检验计划、质量评审、纠正预防、质量追溯等闭环管理；

在线自动生成检验报告。

熔炼生产作业

铸造生产过程中，熔炼作为首道工序，其质量和效率直接影响到后续环节和最终产品品质，FOM系统的应用将助力熔炼车间实现从生产准备、配料、加料、熔炼、成份检测调整、过热、浇注等业务流程的全过程监控。

实施后——

保证了熔炼浇注作业的规范性，严格落实熔炼工艺卡、作业指导书、操作规程等管控要求；

对过程数据进行自动采集，确保熔炼浇注记录的真实性、准确性；

嵌入数据模型，对关键过程数据进行实时分析和预测，辅助人为决策；

3智能制造预期应用成效

企业成功实施智能制造项目后，将在生产、质量、能耗等多方面实现精细化管控。

#生产效率

对生产报工数据进行自动汇总，按班次或时间进行生产效率统计，以可视化的方式动态展示。

#入库及时率

对生产订单的完成情况进行实时跟踪，依据实际入库时间和计划入库时间计算入库及时率。

#质量稳定性

基于全过程关键质量数据的全面采集记录，对型砂、铁（钢）水、铸件的质量状态进行关联分析，指导精准的质量改善

#综合能耗

基于实时能耗数据采集，按照时间、设备、班组、订单等维度进行能耗统计分析。

#设备综合效率

来源：特铸杂志