摘要：路由器安全防护锁盖结构为盘盖状，如图1所示，塑件平均壁厚为2.8 mm，外形尺寸为162.5 mm×202.2 mm×58.6 mm。塑件中圆盘部分为主体结构，圆盘高度为3.3 mm，最大外缘直径为φ162.5 mm，圆盘下面设置圆柱壁Z1的最大直径为φ158
1塑件结构
路由器安全防护锁盖结构为盘盖状，如图1所示，塑件平均壁厚为2.8 mm，外形尺寸为162.5 mm×202.2 mm×58.6 mm。塑件中圆盘部分为主体结构，圆盘高度为3.3 mm，最大外缘直径为φ162.5 mm，圆盘下面设置圆柱壁Z1的最大直径为φ158 mm，圆柱壁Z1深度为23.3 mm。圆柱壁Z1上设置4×φ3 mm侧孔H1~H4，但孔中心方向不一样，分别按10°、30°的夹角对称布置于塑件中心线L1的两侧。圆盘的中心为另一圆柱壁Z2，Z2的外壁设有直条滚花纹T1，内壁设有旋转锁扣T2。扣柄Z3为矩形薄壳，其内部设2个沉台孔H5、H6和1个矩形通孔H7，外壁也设有直条滚花纹T3。塑件材料为ABS+PC，收缩率0.48%~0.56%。
图1 塑件结构
成型塑件的注射模设计难点：①H1~H4孔位于塑件的一侧，集中分布在较小的空间内，且孔中心的抽芯方向不一致，采用一般的斜导柱滑块抽芯机构难以实现4个孔的抽芯脱模；②扣柄Z3的局部区域内设有多个特征孔，这些特征孔的成型零件不好加工，需进行镶件拆分，以降低加工难度。
2分型面及成型零件设计
模具型腔采用平面分型面进行分型（PL面），分别获得型腔板镶件1和型芯镶件2后，再依据加工、浇注、冷却等进行零件细节设计，如图2所示。模具零件设计中，为便于型腔板镶件1的加工，在型腔板镶件1的基础上，进行二次分割为镶件3~6，用于成型扣柄Z3的外部表面特征。相应地型芯镶件2的对应位置也进行二次分割为镶件7~9。为便于塑件圆柱壁Z1的成型件部位加工，型芯镶件2上二次分割内壁镶件14，在镶件14的中心部位开设2个侧浇口G1、G2。为解决孔H1~H4的成型难点，对应地设置了孔镶件10~13，镶件10~13集中设置在滑块16上。型腔板镶件1、镶件3~6材料选用H13，热处理硬度53~58 HRC；型芯镶件2、镶件7~9、镶件14材料选用SKD61，热处理硬度48~52 HRC；镶件10~13材料选用T8A优质碳素工具钢，热处理硬度45~48 HRC。型腔板使用φ8 mm冷却水管进行冷却，型腔板镶件1、型芯镶件2均开设冷却水管，管道间距取20 mm（平均值）。
图2 分型面与成型零件设计
1.型腔板镶件 2.型芯镶件 3~14.二次分割镶件15.盖板 16.滑块
3双斜导柱四向抽芯复合滑块机构设计
针对成型孔镶件10~13的抽芯运动，设计双斜导柱四向抽芯复合滑块机构，如图3所示。机构中镶件10~13的尾端各设置一个对应的小滑块，分别为小滑块17~20，小滑块17~20在盖板15的限位下，只能在滑块16前端的槽内按F5方向及其反方向F5′做滑动，因而当滑块16按F6方向抽芯移动时，可以同步带动镶件10~13分别按F1~F4方向移动，每个成型孔的镶件尾端可以跟随相对应的小滑块移动而不被卡死，实现1个滑块带动4个镶件10~13同步实施不同方向的抽芯，复位时运动情况相反。滑块16使用双斜导柱驱动，驱动角度20°，小滑块17~20在各自的导向孔内抽芯距离不相等，滑块16在F6方向上的抽芯距离经计算后，需要7 mm以上才能保证4个镶件完全脱模，同时为保证镶件10~13能复位，镶件10~13不能脱离型芯镶件2上所设置的4个孔，因而滑块16在F6方向上的抽芯距离需保证为 7 mm≤s≤9 mm。
图3 双斜导柱四向抽芯复合滑块机构
10~13.镶件 15.盖板 16.滑块 17~20.小滑块
4模具结构
模具结构如图4所示，使用两板式结构，采用图2所示的2个浇口G1、G2进行浇注。型腔板冷却使用φ8 mm管道冷却，型腔排气槽开设在分型面且位于型腔板镶件1一侧，排气槽深度0.02 mm，宽度5 mm。模具使用8根均匀布置的48 mm推杆30推出成型塑件，使用1根拉料杆31拉出主流道凝料。
图4 模具结构
（a）二维结构 （b）动 模 ；1.型腔板镶件 2.型芯镶件 10.镶件 14.镶件 15.盖板 16.滑块 17.小滑块 21.定模座板 22.水嘴 23.定模板 24.动模板 25.导柱 26.复位杆 27.推杆固定板 28.推板 29.动模座板 30.推杆 31.拉料杆 32.定位珠 33.锁紧块 34.螺钉 35.斜导柱 36.浇口套 37.定位圈
5模具工作原理
模具工作原理如下。
（1）模具安装于注塑机上，经调试后闭合等待注射成型塑件。
（2）注塑机喷嘴前进，将熔料通过浇口套36注入型腔中，经充填、保压、冷却后等待开模。
（3）注塑机滑块带动动模运动，模具在PL面处打开，同时斜导柱35驱动滑块16带动4个镶件10~13等进行抽芯。
（4）开模完毕，注塑机顶杆推动推板28、推杆固定板27将其上的推杆30、拉料杆31等推出，将成型塑件及流道凝料从型芯镶件2上推出，塑件完成脱模。
▍原文作者：王丽娟
来源：小圆科技论