摘要：中国航空发动机产业正处于快速发展的关键阶段，作为 “心脏” 核心零部件的叶片制造，则面临着产量激增、型号多样化、精度要求严苛等多重挑战。传统检测技术由于效率瓶颈和复杂操作，已成为制约产业升级的“卡脖子”难题。

中国航空发动机产业正处于快速发展的关键阶段，作为 “心脏” 核心零部件的叶片制造，则面临着产量激增、型号多样化、精度要求严苛等多重挑战。传统检测技术由于效率瓶颈和复杂操作，已成为制约产业升级的“卡脖子”难题。

在此背景下，一项颠覆行业的创新技术——海克斯康Blade+高效叶片检测技术应运而生，为国产替代提供了强大的技术支持和发展动能。

传统检测难题

操作复杂：编程、测量、分析需在不同软件完成，数据分散且格式繁多，集成难度大。

接触式检测效率低下：压气机叶片10个截面通常需求7-10分钟，在超过10个截面的情况下效率低下。

多传感器协同难题：单一程序难以兼容多种测量方式，应变能力不足。

场景检测受限：在一些变形较大的场景下，如大风扇叶片，坐标系在榫齿的情况下，扫描叶片顶部，由于位置误差较大，出现测针无法碰到工件，从而导致无法测量的问题。

光学检测的局限性：环境敏感、成本高昂、对高亮表面/内腔结构适用性不足。

海克斯康Blade+高效叶片检测技术

高速接触式检测

实时路径调整技术：全新技术实现毫秒级路径修正，扫描偏置力实时监控，复杂曲面测量精度显著提升。

效率革命性提升：单截面测量平均仅需几秒，整体效率提升超5倍，轻松应对风扇、涡轮、压气机等全类型叶片。

四轴联动扫描黑科技：LEITZ LEAP 技术加持，压气机叶片10 截面测量从10分钟压缩至 120秒！转台路径自动优化，VHSS 可变速扫描根据曲率智能调节速度，确保棱边等细节精准捕捉。

全流程智能化软件

Quindos 叶片专机测量软件包：

一键式CAD自动编程，支持3-2-1法/迭代法坐标系建立，前尾缘自动加密理论点。

梯形扫描路径智能生成，兼容X1H、HP-O等多传感器，实现三维半径补偿与密度/速度自定义。

Quindos 叶盘叶轮专机测量软件包：

无需人工编程，鼠标点击即可完成盘类零件（叶盘、叶轮、扩压器等）检测，支持开放式/封闭式结构。

三维空间补偿+边缘自动识别，提供流道、叶尖、喉道面积等专业参数分析，报告输出全程自动化。

全维度评定分析能力

参数覆盖全面：积叠点偏差、弯曲扭转、前尾缘厚度等 30 + 项关键参数一键分析，支持变公差、波纹度、自定义变量等复杂场景。

报告定制化：图形化界面 + 多格式数据输出（如 CSV、PDF），超差标记一目了然，满足不同层级管理需求。

技术优势

✅ 效率碾压：测量速度提升 5-10 倍，大幅缩短交付周期，适配多型号混线生产。

✅ 精度卓越：实时路径修正 + 三维补偿技术，突破传统接触式检测极限，满足微米级精度要求。

✅ 兼容性强：一机搞定叶片、叶盘、叶轮等全类型零件，支持新旧型号无缝切换。

✅ 环境友好：无需严苛光学环境，车间级工况稳定运行，维护成本降低 60%+。

✅ 国产替代先锋：深度贴合中国航空制造需求，助力打破进口垄断，构建自主可控的质量管控体系。

应用场景

航空制造企业：适用于发动机生产全流程检测，从叶片毛坯到成品装配，确保各环节数据一致性。

维修维护领域：快速完成旧型号叶片磨损检测，支持逆向工程与再制造，降低维护成本。

科研院所：为新型叶片研发提供高精度数据支撑，加速试验迭代周期。

海克斯康 Blade+ 高效叶片检测技术是一项集高速度、高精度与智能化于一体的创新解决方案，正有力推动中国航空制造业向智能制造新高度迈进。无论是突破传统检测的效率瓶颈，还是加速实现国产替代，海克斯康都能提供定制化的检测方案，为产业升级注入强劲动能。

来源：增加汽车文化