摘要：9月22日，国家能源局等多部门联合印发的《关于推进能源装备高质量发展的指导意见》（以下称“《指导意见》”）提出，到2030年我国能源关键装备产业链供应链要实现自主可控，产业高端化、智能化、绿色化发展取得显著成效。《指导意见》将“首台（套）重大技术装备应用”和“

中国战略新兴产业融媒体记者 赵紫宸

9月22日，国家能源局等多部门联合印发的《关于推进能源装备高质量发展的指导意见》（以下称“《指导意见》”）提出，到2030年我国能源关键装备产业链供应链要实现自主可控，产业高端化、智能化、绿色化发展取得显著成效。《指导意见》将“首台（套）重大技术装备应用”和“再制造与回收利用”都列入重点任务，明确要求通过保险补偿、采购绿色通道等措施推动新装备示范应用，同时加快光伏、风电、储能等退役设备的回收标准与再利用体系建设。

简单理解，“首台（套）”装备，是指国内实现重大技术突破、拥有自主知识产权但尚未取得明显市场业绩的装备产品。近年来，我国在风电、光伏、储能、氢能等领域陆续推出过“首台（套）”装备，也开始逐步出现部分风机叶片、光伏组件和储能电池进入退役阶段。

能源装备正逐步走向从研发到应用、从使用到回收的完整过程。但进一步提升示范应用的推广效果、完善退役装备的回收再制造体系，仍是产业界共同关注的问题。

如何打通这一全链条，成为摆在产业和政策面前的下一场大考。

长期以来，在政策体系中，推动新装备完成“从实验室走向市场”，一直是被关注的重点。

2018年4月，国家发展改革委、科技部等部门就出台了《关于促进首台（套）重大技术装备示范应用的意见》，提出通过保险补偿和检验检测服务，为企业和用户分担风险。

2024年3月，市场监管总局等部门发布了《中国首台（套）重大技术装备检测评定管理办法（试行）》，对检测评定、目录发布和市场应用提出了更具体的规范。此次出台的《指导意见》与去年的文件相呼应，政策链条正在从“重研发”逐步转向“重应用”，为新装备从示范到推广提供了更完整的制度支撑。

一直以来，能否真正跨过示范阶段，是企业和用户最看重的。研发投入高企、运行风险难控、缺乏长期数据——这些都让制造方承压，也让用户在采购时格外谨慎。业内普遍指出，示范环节不仅是技术验证，还要看标准、金融和保险等配套机制能否跟上。

中国机械工业联合会数据显示，今年前7个月，我国太阳能电池产量约4.7亿千瓦，同比增长19.6%；上半年新增发电装机中，风电与光伏合计占比接近九成；我国风电机组已出口至108个国家和地区。

近年来，各地产业集群的发展壮大为新装备推广创造的有利条件。例如，2025年世界清洁能源装备大会上公布的数据显示，四川德阳已聚集清洁能源装备上下游企业超过1500家，建成150余个国省级创新平台，涵盖气电、核电、水电等关键环节。这类集群不仅形成配套效应，也为新装备的工程化试点与批量化生产提供了机会。

此外，一些更复杂的系统示范也在不断推进。位于山东荣成石岛湾的高温气冷堆（HTR-PM）示范工程已于2023年底进入商业运行，装备国产化率约93.4%，并在2024年之后相继释放安全验证和核能供热等新应用信号；在燃机领域，浙江安吉项目的两台843兆瓦燃气-蒸汽联合循环机组正在推进，公开数据显示，机组最高发电效率可达64.15%，建成后预计可显著降低碳排放。

这类项目的意义已不仅在于单个工程本身，更在于为后续市场化推广沉淀运行数据、验证可靠性和经济性。

然而，从行业整体看，示范与规模化之间依然需要一个验证期。在风电、光伏与氢能等赛道，这一问题更为突出。

中国电力企业联合会数据显示，我国海上风电虽然起步较晚，但近10年发展迅猛，海上风电累计装机数量自2021年起保持领先。然而，海上大功率机组要在不同海域与复杂工况下验证长期可靠性和运维经济性，仍需更系统的运行数据支撑。国家电投云南国际电力投资有限公司董事长吴智泉表示，目前我国风电机组在关键部件和原材料上仍依赖进口，核心技术与整机协同不足。尤其在海上领域，现有运行经验主要集中在5MW以下机组，大容量机组的可靠性与稳定性仍需长期数据验证。

光伏方面，异质结、钙钛矿/硅叠层等高效路线持续推进，《中国碳中和目标下的风光技术展望》报告中指出，量产良率、封装与长期稳定性仍需在工程侧进一步验证，实验室效率优势转化为可比的度电成本（LCOE）还要依赖更多实证数据，尤其钙钛矿组件的长期稳定性与大面积制备仍是产业化关键门槛。

氢能方面，近两年兆瓦级燃料电池与电解水制氢项目不断落地，工程实践明显增多。中国氢能联盟测算显示，2030年我国氢能年需求量约在3500万-3700万吨区间，产业空间广阔。另一方面，《中国氢能发展报告（2025）》显示，国家能源局正将多项涉氢标准纳入年度能源标准制定计划（含氢电耦合系统调试、燃料电池移动应急电源发电系统技术规范等），表明场景建设与标准体系同步完善仍是扩大应用的关键。

综上所述，不少这类处于示范应用阶段的新装备并不是缺乏市场，也并非没有落地场景。它们提供了有价值的运行经验，却还不足以马上就形成规模化推广的条件，更多的还是以“点状突破”的形式出现。业内不少观点认为，示范的意义不仅在于证明技术可行，更在于能否沉淀出一套可靠的数据和标准，为后续应用建立信心。换句话说，只有当这些先行项目的经验逐渐变成行业共识，市场的谨慎才有可能被打消。

如果说“首台（套）”的应用关乎新装备能否真正走向市场，那么退役与回收则决定的是能源装备能否完成全生命周期的绿色循环。政策层面来看，2023年，国家发展改革委等部门印发《关于促进退役风电、光伏设备循环利用的指导意见》，明确到2025年基本建立集中式风电场、光伏发电站的退役设备处理责任机制并完善相关标准规范；到2030年基本形成全流程循环利用技术体系，循环利用能力与退役规模有效匹配，标准体系更加完善。

而在最新出台的《指导意见》中，“再制造与回收利用”已被列为重点任务，要求突破绿色循环材料与修复延寿技术，建立覆盖绿色设计、规范回收、高值利用和无害处置等环节的完整体系，凸显退役装备回收已纳入顶层设计。

从预测看，未来10-20年退役量将快速上升。根据中国可再生能源学会分析数据，风电方面，“十四五”期间退役换新市场进入加速期，2025年约有1800多台机组退役、装机约1.25GW。预计2030年将达约10GW/年，2035年累计约100GW，2045年或达约150GW。光伏方面，2030年后进入高峰，年废弃组件规模约相当于18GW、折合约140万吨，2040年累计约2000万吨量级。

这些数字表明，退役潮已不是可以“以后再说”的问题了，而是“当务之急”。

不同赛道挑战各异，但共性问题是体系仍在不断完善中。中国新能源电力投融资联盟秘书长彭澎在接受媒体采访时表示，总体来看，风光设备的回收体系尚不完善，渠道也不够畅通。

风电方面，叶片多为玻纤/碳纤+环氧树脂复合材料，轻质高强但回收难度大。业内人士提醒，若前端不做好规划与产业配套，集中退役可能带来资源与环境双重压力。“应加强综合利用政策的预研储备，提前布局综合利用能力，为迎接退役高峰做好准备。”

光伏组件的技术路线已相对清晰，但产业化尚在爬坡。近两年，围绕废旧组件的物理分选（拆解/热分离）-化学湿法（浸出回收银、铝、硅等）-热解等主流路线，业内已形成一定的工艺与产能基础。2021年以来已发布4项国家标准，另有多项标准在征求意见。然而，记者调查研究发现，全国层面的回收网络尚未形成，表明从工艺就绪到体系就绪仍有一定的距离。

电池方面，动力/储能电池退役量提前显现。虽然工信部在2024年启动《新能源汽车废旧动力电池综合利用行业规范条件（2024年本）》修订并向社会征求意见，提出在选址、溯源、能耗、质量与环保等方面提高要求，但行业仍存在“小、散、乱”的痛点。北方工业大学教授纪雪洪表示，动力电池回收仍处于起步阶段，虽然企业不少，但整体回收量有限，行业鱼龙混杂，有待规范和建立良性竞争。

科研与产业端也正在寻找更可行的工程化方案。今年9月，在国家科技传播中心举办的科技成就发布会上，华北电力大学陆强团队提出“退役新能源组件绝氧热解处置技术”，针对电池、叶片、光伏组件的材料差异进行分步工艺，可实现黑粉、铜铝、长切纤维、晶硅等组分的高纯度/高值回收，并在多地开展产业化示范。中国工程院院士杨勇平表示：“在‘双碳’战略背景下，退役新能源组件绿色处置已成产业发展的关键挑战。该项目对推动新能源产业循环发展、助力‘双碳’目标实现具有重要意义。”

同时，工信部已启动并发布了新版动力电池综合利用规范条件的修订与解读，在选址、溯源、能耗和环保等方面提出更高要求；生态环境部发布了《废光伏设备回收处理污染控制技术规范（征求意见稿）》，并明确将结合“新三样”固废推进相关污染控制标准完善。与此相呼应，《指导意见》一方面通过保险补偿、绿色采购通道等措施推动首台（套）应用，另一方面把绿色发展与再制造、回收利用列为重点任务，提出“绿色设计-规范回收-高值利用-无害处置”的全链条要求。

综合来看，退役潮的核心问题是把潜在的环境风险，转化为资源化与产业化的机会。这不仅取决于单点技术突破，更取决于是否能在退役量真正大规模增长之前，完成标准、渠道、监管与产业集群的协同建设。

高质量发展的要求不仅停留在研发和应用环节，还必须延伸到装备全生命周期的绿色治理。国家能源局科技司相关负责同志就《指导意见》答记者问时指出：“能源装备是构建新型能源体系的重要载体。推进能源装备高质量发展，是支撑‘碳达峰、碳中和’目标、加快新型工业化的必然要求。”

因此，未来能源装备产业不能再单纯走“研制-使用-报废”的老路，而应在设计阶段就考虑可回收、易拆解、可再制造。从产业角度来看，这不仅是环保责任，更直接关系到产业的成本与国际竞争力。

除了前文提到的国内政策，国际上在装备全生命周期管理方面也已有实践案例。

2025年7月，欧盟委员会最新修订的《废弃电气电子设备指令》（WEEE）要求生产商承担回收和处理责任，企业必须在设计之初就考虑再利用和材料回收。此外，在WEEE框架下，法国通过政府授权的Soren（政府批准的环保组织）建立光伏组件全国回收网络，要求生产商/进口商承担回收和处理责任，并对终端用户“零费用”，形成了较成熟的登记-收运-处理-统计流程，也被国际可再生能源机构与行业平台视作欧洲典型做法之一。在美国，以华盛顿州为例，州级立法层面明确规定组件制造商需制定并出资执行回收责任计划，形成了“生产者付费、不向用户收费”的地方样本，并规定了提交时间表与履约内容。这些做法体现了不同国家地区在能源装备管理上的探索，也能为我国相关工作的推进提供一定的参考。

从产业发展的角度看，全生命周期管理不是“额外负担”，反而可能成为新的增长点。绿色设计和回收利用不但能降低长期成本，还能提升企业在国际市场的可持续竞争力。随着不断强化碳足迹与绿色认证要求，中国装备要继续“走出去”，必须建立符合国际规则的循环利用体系。中国机械工业联合会会长徐念沙表示，推动从产品出口向技术、标准、服务的综合输出转型，是我国清洁能源装备未来的关键一步。

总体来看，“首台（套）”应用和即将到来的“退役潮”，其实是同一条链条的前端和后端。只有把这两个环节衔接起来，产业才能在高端化、智能化、绿色化方向取得实效。

对中国能源装备产业来说，能否走通这条全链条，将影响其在全球能源转型中的位置和影响力。

来源：中国战略新兴产业