摘要：防爆型布袋除尘器针对粮食饲料厂粉尘特性，从 “结构、防静电、泄压、清灰、控制” 五方面进行定制化设计，构建全流程安全防护体系：

粮食饲料厂布袋除尘器的防爆设计要点：全方位防范风险

防爆型布袋除尘器针对粮食饲料厂粉尘特性，从 “结构、防静电、泄压、清灰、控制” 五方面进行定制化设计，构建全流程安全防护体系：

1. 防爆结构设计：提升设备抗爆能力

箱体防爆强度优化：

主体箱体采用 Q235-B 碳钢焊接，板材厚度根据设备容积确定（如 10m³ 以下箱体厚度≥6mm，10-20m³≥8mm），焊接处做探伤检测（合格率 100%），确保箱体可承受 0.15MPa 的爆炸压力（远超粮食粉尘爆炸产生的 0.1MPa 压力）；

箱体边角采用圆弧过渡设计（曲率半径≥50mm），避免直角结构在爆炸时因应力集中导致破裂，同时减少粉尘在边角的堆积（堆积粉尘易被爆炸冲击形成二次粉尘云）；

管道与接口防爆：

进出风管道采用无缝钢管，直径根据风量确定（风速控制在 12-18m/s，避免粉尘沉降），管道壁厚≥4mm，且每 10m 设置一个防爆法兰（采用榫卯结构 + 耐爆密封垫），防止爆炸时管道接口脱落；

管道转弯处采用大曲率半径（≥管道直径的 3 倍），减少气流冲击导致的粉尘磨损与静电产生，同时在管道最低点设置粉尘清理口（每周清理 1 次），避免粉尘长期堆积。

2. 防静电设计：阻断静电火花产生

滤袋防静电处理：

选用防静电针刺毡滤袋（如聚酯防静电滤袋），滤料中添加碳纤维导电丝（间距≤5mm），表面电阻≤10⁹Ω，确保粉尘与滤袋摩擦产生的静电可快速导除，避免静电积聚；

滤袋安装时，袋口与花板连接处采用铜制导电夹，袋底与箱体底部的导电支架连接，形成完整的静电导电路径，将静电通过接地装置导入大地（接地电阻≤4Ω）；

设备整体接地：

箱体、灰斗、风机、管道均设置独立接地极（采用镀锌角钢，埋深≥2.5m），并通过铜芯电缆（截面积≥16mm²）连接至总接地网，确保设备各部件接地电阻≤4Ω；

清灰系统的压缩空气管道采用不锈钢材质，且每 5m 设置一个接地夹，避免压缩空气流动与管道摩擦产生静电。

3. 泄压防护设计：控制爆炸危害范围

泄压装置选型与布局：

箱体顶部与侧面安装防爆泄压阀（膜片材质为铝箔，爆破压力 0.05-0.08MPa），泄压面积根据设备容积确定（每 1m³ 容积对应泄压面积≥0.22m²），确保爆炸压力在 0.1 秒内快速释放，避免箱体破裂；

泄压阀朝向需避开人员通道与设备密集区（朝向空旷区域，距离建筑物≥5m），且泄压口设置防护网（孔径≤5mm），防止爆炸时碎片飞溅；

无焰泄压设计（高危区域）：

针对粉碎车间等粉尘浓度极高的区域，采用无焰泄压装置（在泄压阀内侧加装不锈钢阻火网），阻火网可阻断爆炸火焰（温度＞1000℃）向外传播，避免引燃外部粉尘或可燃物，防护半径可达 3m。

4. 防爆清灰系统：避免清灰引发风险

低压力脉冲清灰：

采用低压脉冲清灰方式，压缩空气压力控制在 0.5-0.7MPa（低于传统清灰的 0.8-1.0MPa），喷吹时间 0.15-0.2 秒，减少压缩空气冲击产生的静电火花，同时避免过度清灰导致粉尘飞扬形成粉尘云；

清灰控制采用 “离线清灰” 模式，将设备分为 2-4 个独立气室，清灰时关闭对应气室的进风阀，使气室内无气流流动，减少粉尘扰动，降低爆炸风险；

清灰配件防爆：

脉冲阀、气缸等气动元件选用 Ex d IIB T4 防爆等级，电磁阀线圈采用防爆封装，避免电气元件故障产生火花；

清灰管道采用非金属抗静电软管（表面电阻≤10⁸Ω），减少管道振动与摩擦产生的静电。

5. 安全监控与控制设计：实时预警风险

粉尘浓度监测：

在除尘器入口与灰斗内安装粉尘浓度传感器（测量范围 0-100g/m³），实时监测粉尘浓度，当浓度接近爆炸下限（如达到 15g/m³）时，自动发出声光报警，并启动惰性气体（氮气）喷射装置，稀释粉尘浓度；

温度与火花监测：

箱体内部安装多点温度传感器（测量范围 - 20-200℃），当温度超 80℃（粮食粉尘自燃温度约 150℃，提前预警）时，自动启动降温风机；

进风管道内安装火花探测器，当检测到火花（如粉碎设备产生的金属火花）时，立即关闭进风阀，同时启动喷淋灭火装置（采用水喷雾，避免粉尘板结），阻断火源进入除尘器；

紧急停车控制：

系统与粮食饲料厂的生产设备联动，当除尘器出现爆炸预警或故障时，自动停止上游粉碎、输送设备，切断粉尘来源，同时开启泄压装置与灭火系统，最大限度降低事故损失。

来源：金珠环保