摘要：在国家政策持续推动制造业智能化升级的背景下，白酒行业数字化转型迎来系统性指引。《关于加快传统制造业转型升级的指导意见》(工信部联规〔2023〕258号)中指出：

智能化政策指引，数字化需求驱动

在国家政策持续推动制造业智能化升级的背景下，白酒行业数字化转型迎来系统性指引。《关于加快传统制造业转型升级的指导意见》(工信部联规〔2023〕258号)中指出：

1. 立足不同产业特点和差异化需求，加快人工智能、大数据、云计算、5G、物联网等信息技术与制造全过程、全要素深度融合。

2. 支持生产设备数字化改造，推广应用新型传感、先进控制等智能部件，加快推动智能装备和软件更新替代。

3. 以场景化方式推动数字化车间和智能工厂建设，探索智能设计、生产、管理、服 务模式，树立一批数字化转型的典型标杆。

该政策不仅聚焦设备数字化改造（如传感器部署、智能装备替代），更倡导以场景化方式构建智能工厂，树立行业转型标杆。在这一政策背景下，“数据要素贯通业务场景，助力智能车间建设”成为企业提升竞争力的重要命题。作为我国传统产业的重要组成部分，白酒行业正积极探索由经验驱动向数据驱动的转型升级路径，由于长期依托经验传承的生产模式，依赖经验驱动与人工管理，在酿酒工艺标准化、能耗控制、原材料动态管理、质量全流程追溯等方面面临较大挑战。随着数字化进程加速，信息数据孤岛现象突出，关键生产环节的数据采集缺失、流程不透明、信息反馈滞后等问题日益显现，严重制约了企业对生产全过程的实时掌控和科学决策。同时，环保政策趋严、消费者对产品品质与溯源要求的提升，也对制酒企业的精细化管理与柔性生产能力提出了更高要求。在此背景下，推进白酒行业的数字化转型已不仅是提升效率与成本控制的手段，更是实现产业升级、增强企业核心竞争力的关键路径。

通过构建涵盖生产、质量、能源、设备等多维度的数据采集与分析体系，实现从“经验驱动”向“数据驱动”的转变，已成为白酒行业实现高质量发展的必然选择。

低代码赋能酿酒车间数字化实践

该酒厂位于中国酒城泸州，主营业务涵盖酒水的生产、调配、加工灌装及销售等。此前业务运作主要依赖线下沟通，效率与信息同步存在较大提升空间。通过引入活字格企业级低代码开发平台，企业快速构建起覆盖全流程的数字化经营管理系统，并在三个月内完成实施并投入使用。该平台实现各业务环节的数据实时更新与高效共享，提升信息流转效率与管理决策的科学性与时效性；同时，通过对生产管理流程的优化，有效降低资源浪费，提升产品质量稳定性，并进一步强化了食品安全的可追溯能力。

需求痛点

作为典型的传统酿造企业，酒厂在工艺传承与品质把控方面具有深厚积累，形成了独特稳定的工艺体系，但是传统经验驱动的管理模式由于缺乏系统化、可视化的数据支撑，在生产要素贯通，生产过程透明度、管理效率、决策响应等方面仍存在一些不足：

关键节点数据需实时监控预警：在酿酒生产中，温度作为关键工艺参数，其采集与控制至关重要。传统人工方式效率低、易出错，在发酵等关键环节缺乏实时监测，影响酒体品质一致性。老旧设备无数据接口，难获取数据，因此企业亟需构建数据采集体系，实现实时监控与预警，支撑生产工艺优化。

构建生产与能源协同的分析决策机制：酿酒生产涉及大量能源消耗，如蒸汽、电力、水资源等，但由于缺乏系统的能耗监控手段，企业难以准确掌握各工序、各设备的用能情况，导致能源浪费、成本偏高。依靠人工抄表、事后统计的传统方式无法实现动态分析与实时反馈，难以支撑节能降耗的科学决策。因此，需要生产业务系统与能源管理系统横向打通，形成 "需求驱动-状态可视-消耗追溯" 的流程闭环，使生产过程能耗数据实时呈现，为降本增效与生产优化决策提供核心数据支撑。

打造覆盖生产环节的原辅料数字化管理流程：在酿酒生产中，水、粮食、酒曲等原材料的投入与产出关系复杂，且受工艺控制、设备效率、人为操作等多种因素影响。原辅料使用与生产过程的隔离会导致生产过程中存在“黑箱”现象，无法准确掌握各环节的实际耗材情况。因此，将生产相关要素融入原材料采购、入库、领用、消耗到产出的全流程数字化管理机制，提升企业资源利用效率和供应链协同能力。

数据要素贯通，驱动经营决策：当前酒厂的生产数据来源广泛，涵盖了设备运行、能耗、工艺参数、质量检测、仓储物流等多个维度，但由于缺乏统一的数据采集与管理平台，各类数据分散存储、难以整合导致企业在进行数据分析与决策支持时面临诸多障碍，在进行经营分析、生产调度、质量控制等关键决策时，往往依赖经验判断而非数据驱动，增加了决策的不确定性和风险。因此，打通各业务系统之间的数据壁垒，实现数据的实时采集、分类存储分析与可视化展示，成为支撑企业科学决策与高效运营的核心基础。

综上所述泸州某酒厂在推进数字化转型过程中，亟需通过构建覆盖设备层、物联网层、应用层的全流程数据采集与管理系统。解决数据采集难、能耗管理困难、原材料损耗不明及数据分类分析困难等核心问题，实现生产过程的全面数字化、可视化与智能化；与现有业务系统打通，实现全流程数据要素贯通，为企业提供精准的数据支撑，助力其在激烈的市场竞争中实现提质、降本、增效的发展目标。

数据驱动业务协同的全链路数字化解决方案

基于活字格企业级低代码开发平台，成都创新基石软件科技有限公司为酒厂提供了涵盖数据采集、系统集成、业务流程分析的全链路数字化解决方案，以“数据驱动、流程贯通、辅助决策”为核心理念，围绕酒厂核心业务场景，通过工业物联网技术实时获取设备层参数（温度、电量、用水量等），打破系统壁垒，将生产与业务系统联动，实现需求驱动、设备保障、能耗同步、质量追溯等协同场景，构建从数据采集到决策的闭环体系。

酿酒生产与酒品包装双轨协同

系统整体围绕酿酒生产与包装流程两条业务线，构建了从原料到成品的全流程协同管控体系。业务流程始于生产计划驱动：将酿酒生产计划分解为原辅料、制曲原料及回酒三大需求线，分别通过采供、生产与供应环节保障原料输入。这些原辅料汇入核心酿酒生产环节，经酿造生成基酒后进入基酒处理阶段。基酒需经定级、存储，部分通过勾调形成“综合酒”，衔接至包装流程。

包装环节由包装生产计划启动，结合综合酒库存与供应链需求，通过酒源拉动触发包装用酒生产，同时同步进行包材采供。酒源与包材协同进入包装执行线，依次经过灌装、包装、厂内物流，最终存入成品仓库并出库。

产供销协同

销售管理

涵盖客 户关系维护、订单接收与处理、发货安排与物流对接等。通过该模块，企业可提升 客 户 服 务效率，实现销售数据的实时统计与分析。

采购管理

用于规范和优化原辅料、包材的采购流程。系统支持供应商信息管理、采购计划制定、订单生成与跟踪、到货登记及质量检验，帮助企业实现采购全过程的透明化与高效协同。

生产管理

制定生产计划、监控生产工艺流程、管理物料消耗，并集成质量检测与产品追溯功能。保障生产过程稳定可控，提升产品质量与生产效率。

库存管理

实现对原材料、包材、半成品和成品的全面管理。包括出入库操作、库存盘点、批次号管理、多仓库调拨等功能，确保库存数据准确，降低库存积压与缺货风险。

物流管理

专注于对包材和原辅料的精细化管理，包括物料分类编码、物料信息、供应商追溯等。该模块与库存联动，确保物料使用与库存变动同步更新，提升物料利用率与成本控制能力。

数据要素贯通业务场景，助力酿酒智能车间建设

设备层智能化升级，夯实数据采集基础

依托设备层智能化应用升级，项目解决生产实时数据采集问题，构建了覆盖生产要素的数据采集基座。针对酒厂在工艺相关数据实时监测、能耗及原料损耗等核心痛点，融合PLC/SCADA系统对接、智能仪表部署、图像识别补偿及5G/RFID物联技术，形成多源异构数据的感知网络。不仅填补生产现场的数据断层，更以全链路的数据支撑，驱动MES系统精准排产、能耗动态优化及质量全程追溯，使生产决策从经验模糊判断跃升至数据精准调控，为传统酿造业向智能制造转型树立了数据驱动的新模式。

构建统一的物联网数据链路，打通信息孤岛

构建统一的物联网数据链路，打通原本分散在设备、能耗、原材料等环节的“信息孤岛”，实现了从生产前端到仓储物流后端的全流程数据贯通。横向打通企业原有业务系统，构建起覆盖生产、采购、仓储、设备、能耗、质量等核心业务模块的企业级数字化体系。依托MES系统与能源管理、实验室管理、设备管理等系统的深度集成，实现了从原料投料、制曲、发酵、蒸馏到包装出库的全过程可视化与可追溯，为管理层提供了真实、及时、全面的数据支撑，提升了生产透明度与决策效率，夯实了企业向智能化、精益化、高质量发展转型的数据底座。

深度协同生产制造流程，IT与OT融合驱动生产智能化与数据决策

系统能够实现酿酒生产计划与设备状态、能源消耗的联动，确保原辅料采供、制曲、回酒等环节的精准调度与数据分析，同时酒品包装环节依托库存需求分析驱动包装环节精准拉动。系统深度整合制造全流程数据链，纵向打通生产“最后一公里”，深入生产工艺一线进行数据采集，夯实数据基础，横向打破业务系统“数据孤岛”，促进生产制造与设备管理、能耗管理及实验室管理系统深度协同，实现生产制造全要素协同，提升生产智能化水平与数据决策能力。

来源：小孙科技频道