摘要：工业控制电源指位于电网、发电机或电池与负载之间，向负载提供所需电能的供电设备，是工业的基础。工业控制电源的主要功能是基于先进的现代电力电子技术，将直流电或交流电变换成适用于用电负载要求的电力输出。
1、工业控制电源行业概述
工业控制电源指位于电网、发电机或电池与负载之间，向负载提供所需电能的供电设备，是工业的基础。工业控制电源的主要功能是基于先进的现代电力电子技术，将直流电或交流电变换成适用于用电负载要求的电力输出。
电能是当今社会不可缺少的能源，工业控制电源应用电力电子技术对电能进行变换与控制，通过调节电压、电流、频率等参数，以满足不同装置及设备的使用要求。同时，提升能源利用效率、减少对电网的冲击、节能环保是工业控制电源发展的重要方向。
电源产品广泛用于工业控制、新能源、轨道交通、IT 及消费电子等多领域，根据中国电源学会统计数据，2023年，中国电源总市场规模3567亿元，其中，工业控制、新能源、轨道交通等是电源产品最主要的应用领域。
工业控制电源按作用区分，可以分为变频器、伺服控制器等电机控制电源，热场工艺控制电源、等离子体控制电源等；按转换原理区分，可分为直流电源设备和交流电源设备，其中，直流电源设备包括将交流电变为直流电的整流设备、将直流电变为直流电的直流斩波设备，交流电源设备包括将交流电变为交流电的交流转换设备以及将直流电变为交流电的逆变设备等。
2、工业控制电源产品的产业链位置及上下游行业情况
工业控制电源属于制造业的基础设备，上游原材料主要包括功率器件、电子元器件、金属材料、机械材料等，下游作为供能与控制装置成为高精度、自动化生产设备的一部分，应用于光伏、稀土材料、电子材料、耐热材料、金属加工等等行业。
上游功率器件等行业长期来看决定了电源行业的技术发展水平，中短期内竞争充分，对电源行业影响主要体现为采购成本的变化。下游主要为光伏、稀土材料、电子材料、耐热材料、金属加工等企业及其配套设备制造商。近年来，下游行业发展较快，不断产生新的技术要求及采购需求，对电源行业发展起牵引作用。
3、工业控制电源下游应用行业情况
（1）光伏行业
1）光伏行业发展迅速，上游加速扩产
光伏产业是半导体技术与新能源需求结合衍生的产业，对调整能源结构、实现“碳中和”有重要意义。近年来，随着技术迭代与充分的市场竞争，光伏发电成本大幅下降，根据中国光伏行业协会数据，2022 年国内分布式光伏发电系统的平均发电成本（1,000 小时等效利用）为 0.32 元/千瓦时，在全国大部分地区已具有经济性。在“碳中和”及产业降本的双重推动下，光伏装机增加迅速，根据国际能源署（IEA）数据，全球光伏新增装机量占全部可再生能源新增装机量从 2012 年的30%增长到 2022 年的 70%，光伏行业发展速度在各种可再生能源中位居第一。
全球光伏年新增装机量已从 2012 年的 30GW 增长至 2022 年的 240GW，复合增长率为 23.11%，2022 年全球累计装机容量达到 1,185GW。根据 IEA 的数据，2022 年全球光伏新增装机规模为 240GW；根据欧洲光伏协会展望，2027 年全球光伏新增装机规模预计将达到 800GW，2030 年预计将达到 1,000GW。
光伏产业链可分为制造硅料与硅片等原材料的上游环节，制造电池、组件等有效发电设备的中游环节和进行光伏发电的下游环节。电加热工艺控制电源主要应用于光伏产业链的上游，即多晶硅材料以及单晶硅材料的制造加工环节，具体来说，在高纯多晶硅料的生产环节需应用多晶硅制备电源，在单晶硅棒的生产环节需应用单晶硅晶体生长电源，在多晶硅锭的生产环节需应用多晶硅铸锭电源。此外，在晶硅电池制造中需应用等离子体工艺控制电源，目前仍以进口产品为主，国产替代空间较大。
2）多晶硅料持续扩产，颗粒硅有望成为亮点
多晶硅材料是以工业硅为原料，经过一系列物理化学反应提纯后达到一定纯度的电子材料，是制造硅片的主要原料，是主流太阳能电池生产工艺的核心物料。2012 年至 2022 年，国内多晶硅企业扩产迅速，国内多晶硅料产量由 7.2 万吨增长至 82.7 万吨，年复合增长率达到 27.65%，国内产量占全球总产量的比例由 28%提升至 90%左右，实现了多晶硅料产业中心由国外到国内的转移。
多晶硅材料的还原提纯需要在高温下进行，生产过程中消耗大量电力，同时，在主流工艺改良西门子法5的还原过程中，需针对硅棒电阻值的动态变化进行不平衡并联调压供电，因此，多晶硅制备电源是国内多晶硅产业发展的基础设备。国内电源企业在 2010 年左右不仅实现了 12 对棒多晶硅还原炉电源的进口替代，而且开发出全球首台 36 对棒多晶硅还原炉电源。目前，我国多晶硅还原炉主流设备达到 40 对棒以上，在工业控制电源设备发展进步与其他因素的共同作用下，使多晶硅还原电耗从 2009 年的 120kWh/kg-Si 降低到 2022 年的 44.5kWh/kg-Si。
多晶硅生产除西门子法外，还包括硅烷流化床法6，其产品为颗粒硅。相较于西门子法还原的三氯化硅，硅烷中硅的含量较高，分解后的尾气主要为氢气，因此整体生产过程中的物料周转量较少。同时，硅烷的分解温度也较低，无需投入硅棒，便于采用流化床进行连续生产。
此外，颗粒硅形似球状，流动性好，更好满足复投料尺寸要求，避免破碎损耗，有效提升下游拉晶的生产效率。颗粒硅具有低能耗、低成本、免破碎、装填密度大、便于连续生产等诸多优势，我国颗粒硅产量在技术进步得以规模化生产后提升迅速，根据中国光伏协会数据，2022 年颗粒硅产量达到约 6 万吨，较 2021 年的约 2 万吨、2020 年的约 1万吨增长迅速。根据协鑫科技公告，截至 2023 年 9 月，其颗粒硅有效产能已经达到 28 万吨，2023 年至 2025 年将以每年约 20 万吨的速度新增颗粒硅产能。
棒状硅由于发展时间较长，相关技术已经过不断迭代更新，产品纯度较高，对应下游厂商应用时间较长，且目前仍为行业主流应用产品，技术、工艺及市场均较为成熟，而颗粒硅大规模量产及应用时间较短，目前仍处于工艺持续改进阶段，且由于其生产过程易产生溶融氢，暴露在外的表面积较大，易吸附金属杂质，产品纯度相对较低，同时生产及运输环节易产生硅粉，使得产品浊度相对较高，根据协鑫科技公告，其颗粒硅品质处于持续提升中，产品浊度控制不断优化，颗粒硅在产品纯度、浊度等方面仍存在一定的改进空间。
区别于改良西门子法以电流加热的硅棒作为还原反应的中心，颗粒硅的生产需使用感应加热工艺对流化床内的硅烷进行连续均匀加热，应用的电源系统对稳定性、控制精度、连续工作时间的要求也显著提升，将为国内先进大功率中高频感应加热电源的发展应用创造新挑战与新机遇。工业控制电源作为硅料生产设备的核心配件之一，将会直接受益于多晶硅料产能的扩张及颗粒硅的快速崛起，市场空间将高速增长。根据东吴证券研究所的报告7，假设 2023 年、2024 年、2025 年全球硅料新增产能分别为 104 万吨、68万吨、73 万吨，对应多晶硅料电源市场空间分别为 14.1 亿元、8.9 亿元、9.3 亿元。其中，根据协鑫科技的规划，2023 年至 2025 年将以每年约 20 万吨的速度新增颗粒硅产能，预计每年带来约 3 亿元的感应加热电源系统市场需求。
3）单晶硅片发展迅速，拉棒技术迭代与硅片大尺寸化推动产能扩建及设备更新
多晶硅料经过一系列工序后拉制成单晶硅棒，再进行切片，制成硅片，硅片是制造太阳能电池的直接材料。与多晶硅类似，硅片经历国内迅速扩产，进而成为全球产能中心的过程。2012 年至 2022 年，国内硅片企业扩产迅速，产量由26GW 增长至 329GW，年复合增长率达到 28.89%，国内产量占全球总产量的比例由 72%提升至 98%。除产量提升外，国内硅片产品结构由多晶为主转为单晶为主。单晶硅的晶体品质、电学性能、机械性能等方面优良，且光电转换效率更佳。随着单晶硅片生产成本的迅速下降及与 PERC 电池技术的更好适配，预计 2022 年单晶硅片的市场份额将从 2016 年的 20%提升至 96.4%，实现了对多晶硅片的全面替代。
单晶硅片制造主要需经过拉棒、切片两个环节，拉棒环节目前以直拉法为主，其原理是将高纯多晶硅料放置在石英坩埚中加热熔化，再通过单晶硅籽晶的熔入与提拉生长为单晶硅棒。拉棒环节需将大量电力转化为热能以熔化多晶硅，对电源功率及精准控制有较高要求，需应用单晶炉生长电源。单晶硅直拉法目前发展出多次投料复拉法（RCZ），可节省晶棒冷却时间和进排气时间，并重复利用石英坩埚，正在向更大装料量、更多晶棒数量、更高晶体拉速的方向发展。
2022 年，单晶炉单炉投料量已达到 3,100kg，较 2019 年的1,300kg 有大幅提升。此外，连续拉晶法（CCZ）也处于发展过程中，可实现一边加料一边拉晶，可实现非常好的单晶电阻一致率，并进一步节省加料时间。直接增大硅片面积可摊薄光伏产业链各环节的加工成本，进而实现降低光伏发电成本，因此近年来硅片发展呈现出大尺寸趋势。
根据中国光伏协会数据，2020年，182mm 和 210mm 尺寸硅片合计占比仅 4.5%，2022 年迅速提升至 82.8%，未来占比将进一步提升。2022 年，N 型单晶硅片的市占率由 2021 年的 4.1%增长至 10%，未来随着TOPCon 及 HJT 等 N 型电池技术的发展，N 型硅片的市占率将迅速提升，根据中国光伏行业协会预计，2023 年 N 型硅片的市占率将达到 25%、2025 年将超过50%。
拉棒技术迭代与硅片大尺寸化、N 型化趋势符合光伏行业提升效率、降低度电成本的需求，是行业长期发展趋势。受益于硅片制造商扩产，叠加技术迭代带来的产线改良更新需求，作为单晶硅片核心配套设备的工业控制电源将迎来可观的市场需求。根据东吴证券研究所的报告，假设 2023 年、2024 年、2025 年硅片厂新增产能分别为 208GW、214GW、136GW，对应硅片电源市场空间分别为7.8 亿元、7.8 亿元、4.8 亿元。
4）光伏电池设备电源国产替代空间巨大
光伏电池制造是光伏行业的核心产业环节，其主要制造工艺为泛半导体工艺。为提升电池性能，需要光伏电池 P-N 结制备完成后沉积各类薄膜，如 PERC 电池需要在硅片背面沉积介质钝化层，背面钝化可增加电池开路电压、通过内反射机制增加光吸收几率；TOPCon 电池在背面采用接触钝化技术，结构包括超薄二氧化硅遂穿层和掺杂多晶硅层，共同形成钝化接触结构，为电池背面提供优异的表面钝化；HJT 电池需沉积非晶硅薄膜，非晶硅的存在能够更好地实现钝化。各类薄膜沉积设备是光伏电池制造中的核心设备，其配套的等离子体工艺控制电源目前主要仍需依赖进口。
光伏电池设备电源的国产替代主要由以下因素驱动：一方面，随着国内整体工业实力增强以及光伏电池技术迭代，国内电源企业的技术积累逐步加深，逐步摆脱了技术方面的跟随地位，并具有就近高效协同研发的优势；另一方面，光伏电池领域围绕降本展开激烈市场竞争，相对高昂的设备价格成为阻碍 HJT 等新电池技术发展的障碍，为适应市场竞争、进一步降低成本，考虑采用国产电源成为设备制造商的必然选择。
受益于电池环节“TOPCon、HJT”双重技术迭代，电池片行业有望迎来潜在扩产潮，根据东吴证券研究所的报告，预计 2023 年、2024 年、2025 年，TOPCon新增产能分别为 361GW、275GW、123GW，对应电池片电源市场规模分别为 18亿元、13.1 亿元、5.5 亿元；HJT 新增产能分别为 52GW、138GW、319GW，对应电池片电源市场规模分别为 3.6 亿元、9.2 亿元、20.1 亿元，二者合计对应电池片电源市场规模分别为 21.7 亿元、22.2 亿元、25.6 亿元。
5）需求驱动光伏行业经历多轮周期性波动，已进入高质量发展期
①光伏行业存在周期性波动
21 世纪以来光伏行业的重要性逐渐凸显，在全球气候变暖、地缘冲突威胁传统能源供给等因素的影响下光伏行业发展进入快车道，但纵观光伏行业的发展历程，在政策变化和技术更迭等因素影响下，需求端的变化驱动了光伏行业几轮周期波动。
光伏行业平价时代以来，在“碳中和”和产业降本的双重推动下，全球光伏需求共振向上，光伏装机量增加迅速，上游市场供不应求，2020 年至 2022 年硅料、硅片价格持续上涨，光伏各环节加速扩产，一定程度上加剧了行业竞争态势。2022 年 9 月硅料、硅片价格达到高点后开始波动下跌。
②光伏行业进入高质量发展期，先进产能将保持稀缺性
光伏发电作为清洁、安全、价格低廉的可再生资源，已成为最具长期发展潜力的新能源产业，战略地位日益凸显，受到各国政府的高度重视和产业政策的重点支持。我国锚定力争于 2030 年前实现“碳达峰”、2060 年前实现“碳中和”的双碳目标，大力支持可再生能源发展，在《关于完整准确全面贯彻新发展理念做好碳达峰碳中和工作意见》和《2030 年前碳中和行动方案》政策体系的顶层设计指导下，制定了《智能光伏产业创新发展行动计划（2021-2025 年）》《“十四五”现代能源体系规划》《关于推动能源电子产业发展的指导意见》《2023 年能源工作指导意见》等一系列支持政策，并明确提出了关于“风光”发电占全社会用电量比重的要求。长期来看，光伏行业前景广阔，存在巨大的确定性需求。
与此对应，目前光伏各环节产能与长期需求量相比亦存在巨大缺口。因此，在长期确定性需求支撑下，光伏行业存在广阔的市场空间。光伏发电进入平价时代以来，部分地区光伏度电成本已低于当地燃煤标杆电价，但存量火电渗透率较高，光伏行业只有持续降本增效才能大面积取代火电地位；
同时，全球各国对光伏产品碳足迹要求日趋严格。在未来全球光伏市场需求持续增长以及低碳经济、低碳绿色壁垒趋势下，光伏行业将加速整合，低效率、高成本、高能耗的落后产能逐渐被淘汰，先进产能将保持稀缺性，市场份额进一步向具有技术、规模、供应链管理等核心优势的企业集中。我国光伏行业已进入了高质量发展阶段。
（2）稀土材料行业
稀土在经济社会发展中的用途广泛，中国是全球最大的稀土生产、应用和出口国。稀土从资源到开发应用主要经历原矿开采、稀土矿冶炼分离、稀土材料深加工等环节。稀土永磁材料是目前应用最多、产业规模最大的稀土功能材料，根据中国稀土工业协会数据，在消费结构中的占比超过 40%。烧结钕铁硼永磁材料是稀土永磁材料的代表，产量占稀土永磁材料的 90%以上，具有高磁能积、高矫顽力和高工作温度等特性，主要应用于电动机、发电机等领域，可以大幅缩小电机体积和重量，大幅提升电能-机械能的转化效率，其节能优势在碳中和政策的背景下更加凸显。根据弗若斯特沙利文数据，2020 年国内烧结钕铁硼永磁体产量达到 18.55 万吨，2015 年至 2020 年复合增速达到 8%，预计 2025 年烧结钕铁硼永磁材料产量将达到 27.18 万吨。
凭借突出的磁性参数与节能效果，稀土永磁材料可广泛应用于新能源汽车、风力发电、工业电机、消费电子、变频空调、节能电梯、工业机器人、高速和磁悬浮列车等行业。新能源汽车、风力发电、工业电机等领域有望长期成为高性能钕铁硼磁材需求最为旺盛的下游行业，其中，新能源汽车领域，根据《新能源汽车产业发展规划（2021-2035 年）》，到 2025 年，新能源汽车新车销售量将达到汽车新车销售总量的 20%左右，高性能钕铁硼永磁材料作为新能源汽车驱动电机核心零部件，未来需求将继续保持高速增长；
风力发电领域，根据全球风能理事会（GWEC）发布《2023 全球风能报告》预计未来五年平均每年风电新增装机将达到 136GW，实现 15%的复合增长率，未来随着机组大型化，尤其是海上风电装机量占比快速提升，永磁电机市场占有率亦不断提升，将进一步促进高性能钕铁硼永磁材料的消耗量增长；工业节能电机领域，工业和信息化部等六部门联合印发的《工业能效提升行动计划》提出加快高性能电磁线、稀土永磁、高磁感低损耗冷轧硅钢片等关键材料创新升级，到 2025 年新增高效节能电机占比达到 70%以上，因此，有望进一步提升稀土永磁工业节能电机的渗透率。
根据华泰证券研究所报告，2021 年至 2025 年全球钕铁硼需求量分别为 25.12万吨、27.96 万吨、31.68 万吨、36.02 万吨和 41.52 万吨。
烧结钕铁硼材料的深加工需要通过真空熔炼将配料铸锭或铸片，通过高温烧结优化组织结构与磁性能，上述加热工艺多在真空或惰性气体保护的环境下进行，主要应用感应加热电源。稀土材料加工所应用的交流调压电源、交流中高频感应电源需结合下游工艺进行针对性设计，需要长期的行业积累。未来全球钕铁硼需求的持续增长将催生烧结钕铁硼材料深加工新增产能扩建及存量产能更新，进而带来熔炼电源和烧结电源相关市场需求。
（3）热处理行业
热处理是装备制造的基础工艺，热处理通过对工件的加热、保温与冷却，改变工件内部的显微组织或表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。热处理工艺对加热的温度控制、时间控制均有严格要求，因此需应用大功率高性能工业控制电源。除热处理外，金属加工中的铸造、锻造、烧结等工艺亦需应用大功率高性能工业控制电源。
热处理属于传统的机械制造行业，国内已形成了较大的产业规模，根据中国热处理行业协会数据，2020 年，国内热处理生产设备约 20 万台，其中，电加热设备约占 80%，装机容量约 2,500 万千瓦，热处理行业年生产总值约 1,200 亿元，热处理设备和工艺材料年销售额约 200 亿元。同时，热处理行业也属于高耗能行业，2020 年热处理消耗电能总量达 200 亿千瓦时，天然气和液化气消耗约 4 亿立方米，排放二氧化碳超 3,000 万吨。
“十四五”期间，国内热处理行业的主要发展方向为产业基础高级化与绿色热处理。根据中国热处理行业协会规划目标，至 2025 年，以真空和可控气氛为主的少无氧化热处理达到 60%以上，高档热处理工艺装备能满足国内需求的 90%以上，规模以上企业的热处理综合平均能耗降到 350kWh/t 以下。
为实现上述目标，真空热处理与感应热处理将得到更广泛应用，真空热处理使得热处理装置内达到真空状态，使材料表面不易产生氧化反应，减少生产污染与工件的畸变。感应热处理具有加热效率高、速度快、易控制、热惯性小等特点，适合组成自动化、数字化生产线。在“碳达峰”、“碳中和”战略规划的指引下，高耗能、高排放的热处理行业具有较大的节能技改需求。
根据热处理行业协会数据，截至 2020 年，热处理行业规模以上骨干企业的热处理平均能耗为 400kWh/t，其中部分先进企业可达到340kWh/t 以下。按此测算，若要在 2025 年前实现热处理综合平均能耗降到350kWh/t 的目标，则有约 90%的热处理设备需按现有先进企业的标准进行节能改造或替换。根据中国热处理行业协会数据，为实现《中国热处理行业“十四五”发展规划》的节能减排目标，预计与之配套的工业控制电源年新增市场将达 25亿元。
（4）电子材料行业
随着信息时代的来临，半导体产品渗入日常生活的方方面面，在通讯、计算机、云计算、工业电子、汽车电子、物联网、航空航天、穿戴设备等行业都有着广泛的应用。半导体下游迅速增长的需求推动了上游制造及设备行业的发展，2022 年全球半导体设备市场规模达到 1,076 亿美元，2015 年至 2022 年的复合增长率达到 16.70%。
半导体产品的制造工序主要包括硅片制造、晶圆加工及封装测试三个环节，其中硅片制造环节是基础，晶圆加工是核心。工业控制电源在半导体产品的加工中发挥重要作用，在硅片制造环节主要应用于拉晶，晶体生长电源对拉晶过程中的热场、磁场进行精准控制；在晶圆加工环节主要应用于刻蚀、离子注入及镀膜环节，由等离子体电源对刻蚀、沉积工艺的功率、精度、速度进行精准控制。
工业控制电源是半导体设备的核心部件之一，电源等电气系统占所有零部件价值的比例超过 10%，目前，国内企业主要涉足的还是技术难度与价值量都相对较低的单晶炉电源，晶圆加工核心工艺所应用的等离子体电源主要由美国 AE、德国通快等企业垄断供应，国内领先的电源企业积极向等离子体控制电源方向拓展，逐步取得了一定成果。
以碳化硅为代表的第三代半导体具有击穿电场高、热导率高、电子饱和速率高、抗辐射能力强等优势，更适用于高温、高压、高频场景，逐步在 5G 通信、电动汽车、光伏新能源、轨道交通、智能电网等行业得到广泛应用。目前，碳化硅单晶制备的主要方法为 PVT（物理气相沉积法），通过需要在接近真空的低压下以 2,300℃-2,500℃的高温加热碳化硅粉料，使其升华，后续在温度梯度驱动下到达温度较低的籽晶处，在籽晶表面原子沉积生长为碳化硅单晶。
这一工艺过程主要应用感应加热，加热温度高且需要形成特定的热场温度梯度，对工业控制电源的加热功率与控制精度提出了更高要求近年来我国半导体行业发展迅猛，以北方华创、晶盛机电、中微公司等为代表的国产半导体设备制造商加速崛起，中国半导体设备公司进口替代加速，其中电源作为半导体设备热场控制的核心设备，要求能够根据负载变化进行电流电压无扰切换，具备功率密度大、高稳定度、高控制精度、快速响应等特征，在高温环境下温度控制精度要求误差达到 1℃以内甚至更低，因此，该类电源设备亦是行业内国产设备商在核心零部件国产替代进程中必须考虑的重要一环。根据东吴证券研究所的报告，预计 2023 年至 2025 年，中国大陆半导体薄膜沉积、刻蚀等领域的射频电源市场规模分别为 12 亿美元、14 亿美元和 15 亿美元。
4、工业控制电源行业未来发展趋势
（1）新兴产业带动工业控制电源行业发展升级
下游行业应用是工业控制电源行业发展的最主要驱动力，不断提升的供应需求、技术需求推动行业发展升级，进而逐步实现进口替代。近年来，国内光伏、稀土材料、电子材料等新兴行业发展迅速，上述新兴行业进入门槛与行业集中度较高，广泛应用高精度、高自动化程度的生产方式，对工业控制电源产品的稳定性、调节精准性、可控范围等指标提出了更严格要求，使得高品质工业控制电源的市场需求不断扩大。
此外，工业控制电源也将顺应数字化趋势，主流产品的控制方式由模拟数字结合发展为全数字化，逐步向模块化、智能化、可编程方向发展，并可利用通讯模块接入网络，实现远程诊断与系统协同。
（2）进口替代成为工业控制电源行业发展的重要驱动力
在新兴行业发展的过程中，进口工业控制电源产品在交货周期、采购成本及供应链安全性等方面越来越难以满足下游企业需求，国产工业控制电源凭借持续的技术激励、国内整体工业配套能力的增强、对下游应用领域的深入理解与贴近服务、有竞争力的成本与交货周期将逐步打破进口电源的垄断，实现国产替代。
（3）工业控制电源领先企业有望实现平台化发展
电力电子技术综合了多学科、多领域知识，涉及功率半导体技术、电路技术、计算机技术、现代控制技术等。工业控制电源企业既需要深入掌握电力电子技术基本原理，也需要贴近下游进行长期的工艺知识积累，在特定的下游领域细分市场形成差异化竞争优势。
电力电子技术的下游应用非常广泛，无论对改造电力、机械、交通、轻纺等传统工业，还是对推进航天、通信、电动汽车、新能源等战略性新兴产业，以及高效利用能源均至关重要。工业控制电源领先企业在单个细分市场领域形成优势后，将逐步建立通用化的技术平台，向其他细分市场领域进行延伸，形成平台化发展态势。
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来源：思瀚研究院
